Minggu, 03 Juli 2011

Input data 12D

12D MODEL VERSI 07

TIPS INPUT DATA KE 12D

1. Data dari instrumen/alat survey diformat terlebih dahulu menjadi SDR dengan cara menambahkan ekstension .SDR dibelakang data mentahnya
Contoh : SDR010203.14J, dimisalkan data ini adalah data Progres coal/PC, maka kita format menjadi PC010203.14J.SDR ---> dan otomatis akan terformat menjadi data SDR.
2. Untuk management data ataupun collecting data sebaiknya dijadikan satu folder sehingga tidak mengalami kesulitan pada saat input data atau yang lainnya.
3. Pemberian nama data sebaiknya sederhana saja sehingga memudahkan untuk bekerja ataupun bias disesuaikan pada saat pengambilan datanya.
4. Folder project sebaiknya tidak usah terlalu panjang,hindari folder in folder,karena ini juga akan membuat bingung.

TAHAPAN INPUT DATA 12d

1. Buka icon 12d,pilih dimana menyimpan folder projectnya, select dan isi projectnya sesuai dengan pekerjaan yang diinginkan.
2. Setelah itu pilih icon view,dan buat 2 view,maksudya adalah untuk membedakan 2 tampilan data yang berbeda atau yang lainnya.
Caranya : View ---> Create ---> Plan View
3. Kemudian kita pilih icon Survey, dan data pertama kali yang mau diinput adalah Coal Progress . Tahapannya antara lain :

a. Survey ---> Set Up, pilih Sokkia String Feature ---> Set and Finish
b. Survey ---> Create ---> Field File, kemudian pada tampilannya yang diisi antara lain :
- Function Name, copy paste saja dari Field File.
- Field File secara automatic terisi sendiri pada saat input data.
- Default Model diberi awalan (terserah) dengan maksud semua data pada tanggal tersebut tidak terpisah.
- Map Filenya di browse dan pilih kemudian Pre*Postix for models awalan kodenya disesuaikan dengan Default Model
- Reduce ---> Finish
- Data yang direduce antara lain : EOS1, EOS2, SC, TOC, BOC, PC010203.14J fld dan check measurement. Untuk data

Waste Progress antara lain EW, SH, BOB, TOB fld dan check measurement.
Data fld dan check measurement tidak digunakan.
- Data fld dan check measurement tidak dipakai, kemudian di delete CAD ---> Delete, icon yang digunakan adalah view atau model.

4. Data-data yang sudah kita beri awalan dari job yang sudah diinput, tampilkan dan jadikan satu model.

Caranya adalah :

Utilities ---> A-G ---> Change

- Icon Data to Convert pilih ---> View, karena masih menjadi project masing-masing.
- Icon New Colour select sesuai selera
- Target Icon pilih Copy to Model, kemudian tulis model, Exs : PC010203
- Untuk menggandakan model PC010203, icon targetnya Move to one model dan tulis model tersebut dan bedakan pemberian namanya, Exs : PC010203 S

5. Data yang sudah dijadikan satu model tersebut akan menjadi model kosong, data ini dapat dihapus dengan cara, pilih Icon Models ---> Delete ---> Delete Empty Models

6. Point 5 adalah tahapan terakhir, kemudian tahapan tersebut dapat dilakukan untuk Input Data Nat Waste, Nat Coal atau Prog Waste.

TAHAPAN DAN PROSES EDITING DATA UNTUK PERHITUNGAN VOLUME WASTE + COAL

1. Edit Point,edit point ada empat, yaitu :
a. Edit Point Natural Coal
b. Edit Point Natural Waste
c. Edit Point Coal Progress
d. Edit Point Waste Progress

Editing point adalah mencari beda elevasi antar job yang diinput. Cara mendelete point yang tidak digunakan adalah :

CAD ---> CAD Point Delete ---> Arahkan ke point yang di hapus dan <----|.

2. Editing point setelah selesai maka dimergerkan menjadi satu model ( Exs : PC010203……… - PC212223), menjadi PC0203. Hal ini dilakukan juga pada job yang lain, langkah ini sama seperti tahapan input data point 4.

3. Setelah di mergerkan job tersebut di boundry. Boundry progress ada 3, yaitu :
a. Boundry Progress Waste Coal / Bdy PWC
b. Boundry Progress Coal / Bdy PC
c. Boundry Progress Total Coal / Bdy TC

Cara boundry :
String ---> Create ---> 3D, tampilan yang perlu diisi adalah :

a. Model, tulis Bdy apa yang dibuat Exs : Bdy PWC0203.
b. Colour,pilih sesuai selera
c. Weight,sesuai selera
d. Many String di check list ---> Create

Tampilannya keluar, pilih append sebagai penentuan titik awal untuk boundry ---> arahkan pada point terluar dan ---> pada mouse atau keyboard, selanjutnya anda lakukan pada point-point yang lainnya.

4. Tahapan selanjutnya adalah triangulasi atau Tin.
Caranya adalah :
Tins ---> Create ---> Triangulate data, tampilan yang perlu anda lakukan, yaitu :

a. Icon Triangulate anda pilih model atau View
b. New tin name bisa anda tulis atau copy paste saja dari model yang sudah ada dan <----|, secara otomatis akan mengisi di kolom model for tin
c. Tin colour sesuai selera
d. Null polygon klik di boundry dan <----|,secara otomatis di kolomnya akan tertulis boundry yang dimaksud ---> Triangulate*
*Anda lakukan kalau punya boundry,kalau tidak ada cukup triangulate saja.

5. Edit tins,
Caranya adalah (Memotong tins secara otomatis) :

Tins ---> Null ---> by angle/length

a. Kolom Tin to Null select sesuai tin yang mau dipotong
b. Length isi sesuai dengan model tins yang diinginkan ---> Null ---> Finish

Memotong tins secara manual

Tins ---> Null ---> by strings

Kolom tin select ---> Choice
Use a string di check list
String klik dan pilih icon line ---> Set arahkan yang diedit ---> Finish

Tins dibuat 2, karena untuk perhitungan progress yang di baca adalah tin natural terhadap tin progress.

6. Fence/Pagar, fence adalah untuk mendelete point dengan boundry sebagai pembatasnya.

Cara Fence adalah :
Utilities ---> Fence ---> Multi fence

a. Icon data to fence silahkan pilih view atau model
b. Model of fences silahkan pilih bdy apa yang digunakan sesuai dengan keperluan
c. Results models for fence inside adalah data didalam tersisa, data terluar hilang. Models for fence outside kebalikan dari inside.

Untuk results ini yang digunakan adalah fence outside.

7. Data yang sudah difence kemudian masukkan data progressnya ---> jadikan satu model ---> Tins.

8. Point 7 adalah tahapan terakhir untuk perhitungan volume.

Cara perhitungan Volume adalah :
(KJA version)

Design ---> Volume ---> Tin to tin ht range

Tampilan yang diisi ,yaitu :

a. Icon original tin select tin nat
b. Icon New tin select tin prog
c. Delta x dan y isi 10 M (karena sesuai kontrak KJA)
d. Range file select user lib (sudah tersedia)
e. Select polygon browse pilih icon pertama tanda panah, klik ---> pada bdy perhitungan
f. Report file tulis, sesuaikan saja dengan bulan dan tahun pengambilan data ---> Volume

Tunggu beberapa detik dan akan keluar report file volumenya.

Aspek Teknis Penambangan

BEBERAPA ASPEK TEKNIS DALAM PENAMBANGAN YANG MENJADI DASAR KONSEP MODEL PERHITUNGAN CADANGAN

Beberapa aspek teknis penambangan yang dipertimbangkan dalam perhitungan cadangan adalah:
1. Batas penambangan
2. Geometri penambangan
3. Kontrol lingkungan

3.1 Batas penambangan
Banyak cara untuk merancang sebuah batas tambang (untuk tambang terbuka disebut ultimate open pit). Metodenya dibedakan oleh ukuran deposit, kuantitas dan kualitas data, kemampuan analisis, dan asumsi dari seorang enginer tersebut.

Langkah pertama untuk perencanaan jangka panjang atau pendek adalah menentukan batas dari tambang (baik terbuka maupun bawah tanah). Batas ini menunjukkan jumlah batubara yang dapat ditambang, dan jumlah material buangan (overburden) yang harus dipindahkan selama operasi penambangan berlangsung. Ukuran, geometri, dan lokasi dari tambang utama sangat penting dalam perencanaan tempat penimbunan tanah penutup (overburden), jalan masuk, stockpile, dan semua fasilitas lain pada tambang tersebut. Pengetahuan tambahan dari rancangan batas tambang juga berguna dalam membantu pekerjaan eksplorasi mendatang.

Dalam merancang batas tambang, seorang engineer akan memberi nilai pada parameter fisik dan parameter ekonomi. Batas tambang utama merupakan batas maksimum seluruh material yang memenuhi kriteria fisik dan ekonomi. Material yang terkandung dalam tambang tersebut mempunyai dua sasaran :

1) Material dalam blok harus mampu membayar seluruh biaya untuk penambangan, proses, pemasaran, maupun pengupasan material di atas blok tersebut.
2) Untuk konservasi dari sumber daya alam, maka material dalam blok harus termanfaatkan secara optimal.

Hasil dari sasaran-sasaran ini adalah rancangan yang akan meningkatkan keuntungan total tambang berdasarkan parameter fisik dan ekonomi yang digunakan. Perubahan parameter-parameter ini di masa yang akan datang, akan mengakibatkan perubahan pada rancangan tambang. Karena nilai dari parameter tidak diketahui pada saat merancang, seorang enginer diharapkan dapat merancang tambang untuk berbagai nilai untuk menentukan faktor yang paling penting maupun efeknya terhadap batas tambang.

3.2 Geometri penambangan
3.2.1 Aspek geometri pada tambang terbuka
Cadangan batubara yang akan ditambang dengan cara teknik tambang terbuka sangat dipengaruhi oleh beberapa aspek meliputi ukuran, bentuk, orientasi dan faktor kedalaman dari permukaan dari cadangan batubara tersebut. Keadaan topografi mencakup daerah pegunungan sampai daerah dasar lembah. Oleh karena itu terdapat beberapa pertimbangan geometri yang harus diperhatikan.

Adapun pertimbangan geometri yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut :
1. Geometri jenjang
Komponen utama dalam suatu tambang terbuka adalah yang disebut dengan “bench”

Pertimbangan-pertimbangan yang akan dipakai dalam menentukan geometri jenjang (w=lebar, l=panjang, dan h=tinggi) :
- Sasaran produksi harian ---> sasaran produksi tahunan.
- Harus mampu menampung alat-alat/peralatan yang dipakai untuk bekerja (working bench).
- Masih sesuai dengan ultimate pit slope
- Masih sesuai dengan kriteria kemantapan lereng

Pembuatan jenjang pertama kali biasanya dilakukan dengan cara membuat suatu bukaan (biasanya berbentuk empat persegi panjang). Bukaan tersebut biasanya dibuat dengan cara peledakan. Di bawah ini diberikan contoh perhitungan geometri jenjang dengan cara peledakan dari US Army Engineers.
Lebar jenjang minimum = Wmin = y + Wt + Ls + G + Wb
dimana :
Y = lebar jenjang untuk peledakan, ft (m).
Wt = lebar alat angkut, ft (m).
Ls = panjang alat muat tanpa boom, ft (m).
G = “floor cutting radius”, ft (m).
Wb = ½ y = Lebar tumpukkan hasil peledakan, ft (m).
Sedangkan tinggi jenjang dibuat sesuai dengan kemampuan alat gali yang digunakan.

2. Jalan tambang
Salah satu pertimbangan geometri adalah pembuatan jalan tambang baik itu jalan masuk ke dalam tambang untuk pengangkutan batubara/endapan bahan galian yang ditambang ataupun juga jalan yang digunakan untuk penimbunan lapisan penutup. Geometri dari jalan akan mempengaruhi bentuk geometri daerah penambangan secara umum. Geometri dari jalan tersebut meliputi lebar dan kemiringan jalan (biasanya dipengaruhi oleh jenis alat yang digunakan dalam operasi penambangan).

3. Stripping Ratio (nisbah pengupasan)
Salah satu cara menggambarkan efisiensi geometri (geometrical efficiency) dalam kegiatan penambangan adalah dengan istilah “Stripping Ratio” atau nisbah pengupasan. Stripping ratio (SR) menunjukkan jumlah overburden yang harus dipindahkan untuk memperoleh sejumlah batubara yang diinginkan. Ratio ini secara umum digambarkan sebagai berikut :
SR = Overburden (m3) / coal (Tons)

Dari nilai stripping ratio yang diperoleh dan dibandingkan dengan nilai BESR (Break Even Stripping Ratio) yang telah dihitung sebelumnya, maka akan diperoleh bahwa secara teknis batasan kegiatan penambangan dalam pit adalah sampai nilai BESR yang dicapai dalam perhitungan stripping ratio.

3.2.2 Aspek geometri pada tambang bawah tanah
Cadangan batubara yang akan ditambang dengan cara teknik tambang bawah tanah sangat dipengaruhi oleh beberapa aspek meliputi ukuran, bentuk, orientasi dan faktor kedalaman dari permukaan dari cadangan batubara tersebut. Oleh karena itu terdapat beberapa pertimbangan geometri yang harus diperhatikan.

Adapun pertimbangan geometri yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut :
1. Geometri pilar
Pertimbangan tegangan insitu dan kemantapan lubang bukaan menyebabkan harus meninggalkan pilar-pilar batubara dengan ukuran tertentu. Ratio luas beban yang harus ditanggung oleh sebuah pilar batubara dapat dilihat pada Gambar 3.5.

2. Lebar dan tinggi ekstraksi
Keterbatasan alat dan kemantapan lubang bukaan menyebabkan ekstraksi batubara hanya mempunyai lebar dan tinggi yang terbatas. Selain itu, lebar ekstraksi batubara bawah tanah ini akan berpengaruh pada penurunan permukaan tanah (subsidence) yang sketsanya

3.3 Kontrol lingkungan
Kondisi lingkungan dimana tambang tersebut berada akan mengontrol operasi penambangan. Keterbatasan-keterbatasan itu antara lain adalah:
- Kendala subsidence akan menyebabkan keharusan meninggalkan pilar dengan dimensi yang cukup besar.
- Struktur geologi yang ada akan mengubah layout penambangan, khususnya penambangan bawah tanah.
- Keberadaan air tanah dengan debit yang besar menyebabkan perubahan layout penambangan bawah tanah.

Alat Berat dan Kapasitas Produksi

PENJADWALAN PRODUKSI
Menentukan bagaimana produksi dicapai dalam kurun waktu yang telah ditentukan, sehingga semua element yang terkait dengan produksi tersebut harus di detailkan. Penjadwalan biasanya disajikan dalam bentuk tabulasi seperti contoh di bawah ini.
Tabulasi meliputi antara lain :
a. Volume produksi : komoditi dan waste
b. Volume drilling & blasting
c. Jam Kerja alat
d. Jarak angkut
Contoh Tabulasi Penjadwalan Produksi

Produksi Alat Tambang

PENJADWALAN JAM KERJA (ROSTER)
a. Jam Kerja
Jam kerja sangat menentukan jumlah dan ukuran alat yang akan digunakan. Jam kerja ini dipengaruhi oleh pola shift kerja, kondisi alam, metodologi pergantian shift dan pola maintenance alat.
Dibawah contoh perhitungan jam kerja.
Perhitungan Hari Kerja


Jumlah hari setahun

Dikurang hari libur

Jadwal hari Kerja

Dikurang Hari Hujan*

Jumlah hari kerja (available)

Jumlah shift per hari

Jumlah Shfit pertahun


365 hari

10 hari

355 hari

40 hari

315 hari

3 shift

945 shift

Perhitungan Jam Kerja

Jam per shift

Dikurang pergantian shift

Dikurangi Istirahat makan

Dikurangi traveling, blasting

Jam available per shift

Jadwal jam Kerja per tahun


8.0 jam

0.2 jam

0.5 jam

0.5 jam

6.8 jam

6426 jam

Contoh Tabulasi Penjadualan Jam Kerja

Produksi Alat Tambang


b. Physical Availability (PA)
Ketersediaan alat yang dapat digunakan untuk bekerja, besarnya physical availability untuk alat-alat baru biasanya diatas 90%. Nilai ini sangat tergantung kepada perawatan dan penyediaan suku cadang..
Contoh untuk kasus di atas, apabila untuk perawatan diperlukan 1 jam dalam 1 shift maka Availability = (5.8+1.2)/(5.8+1.2+1) = 87.5%


c. Use of Availability. (UA)
Jam kerja alat yang digunakan pada saat alat itu kondisi tidak rusak.
Contoh untuk kasus di atas : alat efektif bekerja 5.8 jam, sedangkan waktu stand by 1.2 jam
Use of availability = 5.8/(5.8 + 1.2) x 100% =83%


d. Produksi
Produksi = skedul jam kerja x UA x PA x produktivitas
Contoh : produktivitas alat = 150 m3/jam
Produksi pershift = 8jam x 87.5% x83% x 150 m3/jam = 870bcm/shift

FORMULA
PA = (W+S)/ (W+S+R)
UA = W/(W+S)
Skedule jam kerja (SK) = W + S + R
Produktivitas (P) = Vol / W
Produksi (Q) = SK x PA x UA x P
Q = (W+S+R) x (W+S)/(W+S+R) x W/(W+S) x Vol/W

dimana :

PA = Physical availability
UA = use of availability
W = working
R = break down
Contoh : Skedul jam kerja 8 jam/ shift, kehilangan waktu 1.2 jam, perawatan 1 jam, produktivitas alat 150 bcm/jam
Jumlah produksi pershift : =(5.8+1.2+1)x(5.8+1.2)/ (5.8+1.2+1)x5.8/(5.8+1.2)x 150 bcm/jam
= 8 x 87.5% x 83% x 150 = 870 bcm/shift

KARAKTERISTIK FISIK MATERIAL
Karakteristik fisik material yang akan digali baik tanah penutup maupun komoditi harus diketahui secara pasti, hal ini untuk menentukan tipe alat yang cocok untuk digunakan serta untuk memperkirakan produktivitasnya. Yang paling utama diketahui dalam pekerjaan pemindahan tanah
mekanis adalah :


a.Kemudah galian (Excavability)
Dalam penggalian tanah mekanis kemudah galian biasanya dikatagorikan kedalam : free dig, rippable dan un-rippable. ketiga kriteria ini sangat berdampak terhadap penetuan jenis dan tingkat produktivitas alat gali-muat. Untuk menentukan kriteria tersebut biasanya diketahuai dari analisa geotechnik, sehingga sebelum proses penggalian perlu dilakukan penelitian :
- Analisa log bor, menegetahui batas atara batuan asli dan lapukan
- survey seismik untuk mengetahui kecepatan seismik dari batuan yang akan digali
- Analisa engineering meliputi : kondisi air tanah, tipe batuan, stregth, joint spacing.


b.Berat Jenis
Berat jenis batuan harus ditentukan dengan pasti, hal ini untuk memastikan agar tidak terjadi kekurangan beban dan kelebihan beban karena keduanya dapat menyebabkan kerugian. Kalau terjadi kekurangan beban produktivitas alat tidak optimum, sedangakan kelebihan muatan alat akan cepat rusak.

c.Swell
Apabila tanah asli digali atau diberaikan, maka terjadi perubahan volume karena adanya pengembangan, perubahan volume dari asli “bank” cubic metre (bcm)” menjadi gembur “loose cubic metre (lcm)” disebut dengan swell. Swell sangat penting diketahui dalam pemindahan tanah meknis karena material yang dimuat dan diangkut adalah dalam bentuk terberai (loose) sedangkan kemajuan penggalian dihitung dalam kondisi tanah asli (bcm). Misal kalau swell faktor tinggi maka produktivitas alat dalam bcm akan menurun.

Desain pit

Fungsi Ramp adalah salah satu aplikasi dari minescape Open Cut coal yang dirancang untuk membuat desain ramp dan bench tiga dimensi dari suatu pit.
Desain ramp dapat menggunakan surface Minescape atau elevasi bench.
Desain ramp dapat dibuat secara menaik maupun menurun sesuai dengan yang diinginkan.
Fungsi project and Offset dalam Ramp memungkinkan anda untuk mengubah kontrol atau spesifikasi setiap tahap dari proses pembuatan desain, menyediakan suatu sarana yang sangat fleksibel untuk membuat suatu desain pit.
Aplikasi Ramp menggunakan Design Element dan Tags untuk mengatur dan melengkapi desain.http://www.blogger.com/img/blank.gif

3.1 Bench Definition
Proses awal pembuatan desian ramp adalah mencakup pengaturan desain bench pada elevasi-elevasi konstan atau terhadap surface-surface. Elevasi yang konstan lebih mudah untuk digunakan dan harus digunakan jika bench-bench hampir horisontal. Anda dapat mempergunakan salah satu atau keduannya.

Untuk mengatur desain bench-bench pada elevasi konstan atau surface anda perlu untuk membuat satu atau lebih spesifikasi Bench Definition. Definisi tersebut akan menentukan nama-nama dan elevasi-elevasi atau surface-surface dari bench yang akan digunakan dalam pengoperasian desain Ramp.
Dibawah ini adalah contoh cara membuat bench definition berdasarkan elevasi konstan.
Menu: Minescape Explorer>Specs-Create>Spec Category

Definition Name. Nama definisi yang akan dibuat

Panel - Schema
• Schema. Nama dari schema yang akan digunakan jika ingin membuat bench berdasrkan surface schema.

Panel - Bench Definition
• Bench/Level Name. Nama dari bench yang akan dibuat hingga maksimum 16 karakter.
• Bottom Elevation. Elevasi bagian bawah bench.
• Bottom Surface. Surface bagian bawah bench, Diisi jika surface digunakan sebagai definisi.
• Top Elevation. Elevasi bagian atas bench.
• Top Surface. Surface bagian atas bench, diisi jika surface digunakan sebagai definisi.
• MIdslice Elevation. Digunakan dalam kaitannya dengan block model pada saat membuat graphical slices terhadap block model. Model akan dipotong pada elevasi ini bila suatu potongan bench diminta.
• Design Elevation. Menentukan elevasi yang digunakan untuk tujuan desain. Pilihan ini mempunyai dua kemungkinan, yaitu Top/Bottom.

Anda kemudian dapat mengisi masing-masing definisi di atas dengan cara mengetikkannya atau dapat dihitung secara otomatis mengunakan fungsi Calculate Bench, seperti diterangkan pada bagian berikut.


3.1.1 Menghitung Definisi Bench Secara Otomatis

Panel - Calculate Benches
• Bench Name Prefix. Awalan untuk nama bench-bench yang akan dibuat.
• Start Bench Number. Urutan nomor awal yang dapat digunakan sebagai nama bench yang ditempatkan setelah nama awalan.
• End Bench Number. Nomor dari bench terakhir akan berupa nama awalan bench dikuti oleh nomor yang diketikkan. Nomor bench yang dibuat ditentukan oleh kisaran dari nomor yang tercakup dalam nomor bench awal dan akhir. Bench-bench dapat diberi nama urutan menurun dengan cara menentukan nomor bench awal lebih besar dari nomor bench akhir.
• Bench Naming Increment. Urutan perubahan penambahan nomor dari bench.
• Bench Start Elevation. Jika elevasi bench bertambah (ketinggian bench positif), maka elevasi bench awal adalah elevasi bagian bawah dari bench awal. Jika elevasi bench berkurang (ketinggian bench negatif), maka elevasi awal bench adalah elevasi bagian atas dari bench terakhir.
• Bench Height. Ketinggian dari setiap bench. Ketinggian bench positif akan menambah elevasi dari urutan bench. Ketinggian bench negatif akan menurunkan elevasi dari urutan bench.
• Mid Bench Height. Ketinggian bagian tengah dari bench.
• Design Elevation. Menentukan elevasi untuk tujuan desain, apakah top atau bottom untuk menetukan benching kebawah atau keatas.

3.2 Langkah- Langkah Pembuatan Desain Pit
Desain pit dan ramp dibuat dengan cara memproyeksikan suatu design line atau poligon yang telah ditentukan ramp serta side definitionnya.
Untuk memulai pembuatan ramp anda dapat membuat sebuah line string atau poligon sebagai bentuk dasar pit, seperti diterangkan berikut.

3.2.1 Mengggambar Bentuk Dasar Pit
Buatlah sebuah polygon yang mewakili bentuk pit dasar (floor) dan batas tambang, seperti contoh berikut.3.2.2 Insert Ramp
Tahap selanjutnya dalam pembuatan desain ramp adalah menentukan lokasi ramp dengan cara menyisipkannya pada line atau poligon yang telah dibuat.
Menu Strip_Design-Ramp>Insert Ramp

Panel - Input
• Lead In Distance. Jarak dari segmen ramp ke ujung kurva transisi.
• Lead Out Distance. Jarak dari segmen ramp ke ujung kurva transisi.
• Ramp Width. Lebar ramp
• Lead in Offset. Lebar offset dari lead in. Ini berupa lebar bagian ramp yang berada pada sisi lead in.
• Sample length. Jarak titik sample pada element ramp.
• Ramp Type. Jenis ramp berdasarkan jenis bermnya.
Gambar 3–1. Jenis-Jenis Berm.


• Ramp spec. Nama spesifikasi ramp yang akan digunakan. Jika belum ada, maka anda dapat membuatnnya dengan cara menekan tombol kanan mouse, kemudian isilah form berikut− Definition name. Nama definisi ramp.
− Ramp grade. Besar gradien dari ramp.
− Offset. Jarak offset ramp (hanya untuk jenis ramp Constant Berm). Jika diisi, misalnya 10 (meter), maka antara bench bench sebelumnya dengan ramp pada bench berikutnya terdapat bidang datar dengan jarak 10 meter.
− Display Definition. Nama display definition yang digunakan untuk mengatur penampilan grafis dari wall.

Catatan: Display definition sangat penting untuk diisi, karena akan digunakan untuk memberi warna segmen-segmen dari pit desain yang telah di-‘tag’ dengan definisi yang ditentukan. Juga jika annotation di ‘on’ kan, maka setiap segmen yang di ‘tag’ akan menampilkan nama spesifikasi yang digunakan pada segmen tersebut.

Jika telah selesai mengisi field Insert Ramp, maka pilih Apply atau OK, kemudian pilih lokasi dalam line atau poligon dimana anda akan menyisipkan ramp.

Undang-Undang & keselamatan Kerja Tambang

Pendahuluan
Kecelakaan dapat terjadi disegala kegiatan tidak terkecuali pada lingkup usaha pertambangan , pencegahan adalah lebih baik dari pada mengatasi kecelakaan, konsep yang bertitik tolak dari filsafat pencegahan kecelakaan ada 5 langkah yaitu :
1. Adanya organisasi keselamatan kerja yang mendapat dukungan dari pimpinan perusahaan , prosedur yang sistematis dan berbentuk “ safety enginer “.
2. Mencari fakta ( Fack Finding ) dengan jalan Inspeksi, Observasi, pencatatan statistik, penilaian dan penyelidikan .
3. Analisa dengan Frequensi rate ataupun saverity rate ke lokasi kejadian dan mengetahui sebab utamanya timbulnya kecelakaan.
4. Pendekatan pencegahan kecelakaan dapat dilaksanakan secara pendekatan pribadi , persuasi dan himbauan atau friksi dan interaksi serta diskusi dengan perbaikan teknis.
5. Pelaksanaan pencegahan kecelakaan dengan pengawasan penyelidikan maupun dalam bidang Enginering.

II. Sejarah Keselamatan Kerja
Sudah ada sejak dahulu, sejak manusia bekerja seperti :
1. Raja Babilonia abad 17 SM, mengatur dalam UU di negaranya tentang hukuman bagi ahli bangunan yang hasilnya mendatangkan bencana.
2. Revolusi Industri di Inggris, timbul gerakan pencegahan kecelakaan ketika terjadi kecelakaan akibat kerja dalam industri sekitar 150 tahun yang lalu.
3. Tahun 1802 lahir UU yang melindungi kesehatan dan moral tenaga kerja, diubah tahun 1833 dan menciptakan Inspektorat Pengawasan dalam aparat pemerintah selanjutnya tahun 1844 UU ditambah kewajiban pengawasan mesin, penyediaan pengamanan dan wajib lapor kecelakaan.
4. Di Amerika, Negara Bagian Massuchussets adalah negara bagian pertama yang memiliki UU pencegahan kecelakaan yaitu pada tahun 1877.

III. Sejarah Keselamatan Kerja di Indonesia
Masalah keselamatan mulai terasa untuk melindungi modal yang ditanam untuk industri , setelah Belanda datang ke Indonesia abad 17 – 18, saat itu antara lain diberlakukan :
1. UU tentang ketel uapmuncul tahun 1853.
2. Tahun 1890 dikeluarkan ketentuan tentang pemasangan dan pemakaian jaringan listrik kemudian menyusul tahun 1907 keluar peraturan pengangkutan obat, senjata, petasan, peluru dan bahan – bahan yang mudah meledak.
3. Tahun 1905 dikeluarkan “Veiligheids reglement“ dan peraturan kusus sebagai pelengkap peraturan pelaksanaanya direvisi tahun 1910.
4. Tahun 1916 dikeluarkan UU pengawasan tambang yang memuat kesehatan dan keselamatan tambang.

Sejak zaman kemerdekaan, keselamatan kerja berkembang sesuai dengan dinamika bangsa Indonesia, beberapa tahun setelah proklamasi UU kerja dan UU kecelakaan (Kompensasi) di undangkan al. :
1. Pada Tahun 1957 didirikan lembaga kesehatan dan keselamatan kerja .
2. Tahun 1970 UU No. 1 ttg keselamatan kerja di Undangkan, UU ini sebagai pengganti Veillgheids reglement tahun 1910.
3. Tahun 1969 berdiri Ikatan Hiegene Perusahaan kesehatan dan keselamatamn kerja tahun 1969 di bangun laboratorium keselamatan kerja.
4. Pada Tahun 1975 diadakan seminar Nasional Hiegene perusahaan dan keselamatan kerja dengan tema “penerapan keselamatan kerja demi pembangunan”.

IV. Teori Bertingkat Peraturan Perundangan Di Indonesia
UUD 1945 merupakan merupakan dasar hukum dan merupakan hukum yang tertinggi di Indonesia, merupakan dasar landasan serta alat pengawasan bagi peraturan hokum di Indonesia, dengan adanya teori bertingkat dalam peraturan perundangan di NKRI maka peraturan yang ada dibawah harus sesuai dengan peraturan yang diatasnya / tidak boleh bertentangan / menyimpang dari peraturan yang ada diatasnya dan harus bersumber dari UUD 1945.

Tabel Teori Bertingkat Peraturan Negara RI.
1. UUD 1945 MPR Landasan pokok landasan hukum yang tertinggi
2. UU Pemerintah/DPR Peraturan umum mengenai peraturan tertentu.
3. Per.Pem. Pemerintah Peraturan pelaksana dari UU
4. Keppres/Inpres Menteri Pelaksana dari Per. Pem.
5. Kepmen/Pert. Menteri Pelaksana dari Pert. Pemerintah.
5. Kep. Dirjen Sifatnya sudah sangat ideal.

Dalam bidang Pertambangan :
Konsesi (Kuasa Pertambangan) (Modal asing, KP, Kontrak kerja) :
UU……Indische Menjwet….
UU No. 37/60…..
UU No. 11/67
LN No.24/1899, No.588/1910 TTg Pertambangan Tentang kebutuhan Pokok pertambangan.
LN No. 4/ 1919 Pert. Pem… Mijn Ordonantie…. PP No. 32/69
LN No.38/30. No. 168/31,No. 557/35
PP No. 19/73 Per. Pelaksana…………..Mijn Politie Regliment
( Bersifat Teknis )
LN No. 341/31 ( Sudah harus Diganti. )

V. Dasar Hukum Keselamatan Kerja Pertambangan
Peraturan yang dipakai sebagai dasar hukum untuk pengawasan keselamatan kerja di bidang pertambangan yaitu :
1. UU No. 1/70 tentang keselamatan kerja ( LN No. 1 /70 ) kebijakan secara Nasional mengenai keselamatan kerja di tangan departemen Tenaga Kerja dan menteri Pertambangan .
2. UU No. 11/67 tentang ketentuan ketentuan pokok pertambangan ( LN No 2/67 ) pasal 29 wewenang pengawasan keselamatan kerja di bidang Pertambangan ada pada Mentamben.
3. PP No. 19/73 tentang pendelegasian wewenang pengawasan keselamatan kerja di bidang pertambangan dari Menaker kepada Mentamben karena departemen Pertambangan telah mempunyai personel dan peralatan yang kusus untuk menyelenggarakan pengawasan keselamatan kerja di bidang Pertambangan.

Jadi UU atau Peraturan Peraturan Masalah Keselamatan kerja di bidang Pertambangan :
1. UU No. 11/67 tentang ketentuan – ketentuan pokok Pertambangan. ( LN No. 22 /67 Pasal 29 ).
2. PP No .32/69 tentang pelaksanaan UU No . 11/67 ( LN No. 60/69 pasal 64 dan 65 ).
3. UU No. 1/70 tentang keselamatan kerja ( LN No. 1 /70 sebagai pengganti dari Veilighnids reglement. )
4. Mijn Politie Reglement ( LN No. 341 ).
5. PP No. 19/73 tentang pengaturan dan pengawasan keselamatan kerja di bidang Pertambangan (LN No. 25 /73)
6. Petroleum Opslag Ordonantie ( LN No. 199 dan No. 200 / 27 ).
7. Peraturan Umum Instalasi Listrik (PUIL).
8. Peraturan Mentamben No. 1/P/M/Pertamben/78 tentang pengawasan keselamatan kerja kapal keruk pertambangan.

Tujuan keselamatan kerja :
1. Mencegah terjadinya bencana kecelakaan.
2. Menghindari kemungkinan terhambatnya produksi.
3. Meningkatkan kesehteraan pekerja, keluarganya dan berkrg kecelakaan yang terjadi.

Hakekat keselamatan kerja :
Mengadakan pengawasan thd 4M, manusia, alat-alat, mesin-mesin dan metode kerja, shg menimbulkan lingkungan kerja yang aman, sehingga tidak terjadi kecelakaan manusia atau tidak terjadi kerusakan pd alat2 dan mesin.
- Kep . Menteri Pert. dan Energi No. 555 k/26/NPl/1995tentang keselamatan kerja Pert. tambang : (Pasal 33,39,40).

A. Lingkungan Keselamatan kerja :
Kondisi yang potensial untuk memberi dampak negatif thd keselamatan kerja bagi para pekerja tambang dan lingkungan kerja tambang yg sangat baik. (bagan 1 )

Ancaman thd kesehatan antara lain :
- Terkena gas beracun dan debu,
- terkena panas dan lembab yang tinggi,
- kecelakaan akibat kurannya penerangan,- masalah suara dan getaran,
- udara yang kekurangan O2.

Konsep 4 M :
Kontrol ( man, material, machines, methode ) --------- (lingkungan kerja yang aman ) ------------- ( - tidak adanya kecelakaan manusia, - tdk adanya kerugian barang ).
Kerugian ( 1. Biaya langsung ( biaya yg harus dibayar lansung oleh pihak asuransi ) 2. biaya tak langsung. )

Kecelakaan : Suatu kejadian yg tdk direncanakan ,tdk terkendali dan tdk dikehendaki yg disebabkan scr langsung oleh tindakan tdk aman atau kondisi tdk aman shg menyebabkan tjdnya suatu kegiatan baik thd manusia maupun alat-alat.

Konsep 3U : (Accident ( unplained,undesirable, uncontroilled) -------- ( event ) ----- (unsafeact, unsafe condition ).

Klasifikasi Kecelakaan :
1. Indonesia ( mati, luka berat, luka ringan )
2. Polandia (fatal,very serious accident, serious accident, slightinjury)
3. Jerbar (Fatal,serious Accident, Medium accident, Light accident ).
4. India (Fatal, Serious, minor reportable, minor non reportable).

Tambang terbuka

TAMBANG TERBUKA
Adlh: Sgl kegiatan penambangan yg dilakukan utk mengambil bijih yg letaknya pd atau dekat dgn permukaan dimana tempat kerja berhub lsg dgn udara luar.

“ Aturan utama dr eksploitasi adlh : suatu metoda penambgn yg plg sesuai dgn karakteristit unik (alam, geologi, lingkgn, dsb) dr endapan mineral yg ditambang, di dlm batas keamanan, teknologi dan ekonomi, utk mencapai ongkos yg rendah dan keuntungan maximum.”(Morrison & Russel, 1973 Boshkov & Wright, 1973)
Faktor-2 Yg Mmpengaruhi Pemilihan metode penambangan:
1.Karakteristik Spacial dr Endapan.
a.Ukuran(dimensi; tebal/tinggi endpn)
b.Bentuk (tabular,lentikular,massif, irregular).
c.Attitude (inklinasi/ dip)
d.Kedalaman (nilai; rata-2 &ekstrem, nisbah pengupasan).
2.Kondisi Geologi dan Hidrologi.
1.Mineralogi & Petrologi (sulfida vs Oksida).
2.Komposisi Kimia (utama, mineral by produk)
3.Struktur Endapan (lipatan, patahan, diskontinu, intrusi).
4.Bidang Lemah (kekar, fracture, cleavege dlm mineral, cleats dlm batubara).
5.Keuniforman, alterasi, erosi.
6.Air tanah dan hidrologi.
3.Sifat-2 Geoteknik( mekanika tanah & mekanika Batuan) utk bijih & batuan sekelilingnya.
a.Sifat elastik (kekuatan, mondulus elastik, koef poisson, dll)
b.Perilaku plastik atau visko elastik (flow, creep).
c.Keadaan Tegangan (Tegangan awal, induksi).
d.Konsolidasi, kompaksi & kompeten.
e.Sifat-2 fisik yg lain (bobot isi, voids, porositas, permeabilitas, rengas bebas, rengas bawaan).
4.Konsiderasi Ekonomi.
(factor-2 ini akan mempengaruhi hasuil, investasi, cash flow, pay back period & keuntungan).
1.Cadangan (Tonase & kadar).
2.Produksi.
3.Umur Tambang.
4.Produktivitas.
5.Perbandingan ongkos penambangan untuk metode ( PAONE penambangan yg cocok.
5.Faktor Teknologi.
a.Perolehan Tambang.
b.Dilusi (jumlah waste yg dihasilkan dgn bijih).
c.Kefleksibitasan metoda dgfn perubahan kondisi.
d.Selektivitas metoda utk bijih & waste.
e.Konsentrasi/ dispersi perkerjaan.
f.Modal, pekerjaan & intensitas mekanisasi.
6.Faktor Lingkungan.
(Mencakup lingk fisik, sosial, pol, ekonomi.)
1.Kontrol bawah tanah.
b.Penurunan permukaan tanah.
c.Kontrol atmosfir (ventilasi, kontrol kualitas, kontrol panas & kelembaban.
d.Kekuatan kerja (pelatihan, recruitment kesehatan dan keselamatan, kehidupan, kondisi pemukiman.)
Faktor-2 yg mmpengaruhi pemilihan TAMKA :
1.Ketebalan OB & sft fisik tanah penutup & batuan sekitar.
2.Ketebalan, btk, konfigurasi & struktur endapan mineral.
3.Posisi.dr permukaan tanah, sudut kemiringan.
4.Kondisi hidrogeologi.
5.Fasilitas teknis yg layak dlm melakukan kegiatan penambangan.
6.Kondisi iklim rata-rata didaerah operasi penambangan.
7.Faktor ekonomi tmsk kadar bijih, perbandingan biaya penambangan & tk produksi yg diinginkan.
8.Faktor lingkungan, perlindungan dan perawatan permukaan dan pencegahan polusi air dan udara.
Pertimbangan Ekonomi :
1. Cadanganàtonage & kadar.
2. Produksi.
3. Umur Tambang./ ProduksiàHK.Ekonom
4. Produktivitas>>àteknologi.
5. Effisiensi.
Utk pertimbangan ekonomis dlm melakukan perencanaan tambang ada 4 macem ;
1.Nilai dr endp bijih perunit berat.
2.Ongkos produksi.
3.Ongkos Stripping of overburden.
4.Cut Off Grade (COG)
Klasifikasi TAMBANG TERBUKA
a.K. Sweet.
1.Placer mining/ Alluvial mining.
a. Panning & Sluicing.
b. Hydraulicking(Tamb Semprot)
c. Dredging (Kapal Keruk)
2.Open Pit.
a. Single Bench.
b. Multiple Bench.
c. Strip Mining
d. Kuari.
3.Glory Hole.
b.Lewis.
1.Placer Mining.
a. Pan. Rocker long term
b. Sluicing
c. Hydraulicking
d. Dredging.
2.Open Cut Mining.
a. Pemuatan scr manual.
b. Pemuatan scr mekanis.
c. Glory Hole.
c.Howard L. Hartman.
1.Open Pit Mining.
2.Quarrying.
3.Open Cast Mining.
4.Auger mining.
d.Prof. Partanto Prodjosumarto
1.Open pit/ open mine/ open cut/ open cast.
2.Strip Mining.
3.Kuari.
4.Alluvial Mining.
A.Open pit/ open mine/ open cut/ open cast.
- Diterapkan utk endapan bijih dgn berbagai btk.
- Cth : tambg bijih nikel pomalaa(open cut)
B.Strip Mine.
- Diterapkan utk endapan yg horizontal, kbykn adlh tambg batubara.
- Cth : Tambg Batubara PT. KPC
C.Quarri.
- Diterapkan utk endapan atau bhn galian industri.
- Cth : Kuari batugamping di PT. Semen Tonasa.
D. Alluvial Mine
- Diterapkan untuk endapan alluvial.
- Cth Tambang timah bangka, pasir besi Cilacap.
Keuntungan Dan Kerugian Tambang Terbuka. (dibandingkan tambang bawah tanah.)
A. Keuntungannya.
1.Ongkos operasi/ produksi rata-rata lebih rendah ( tdk ada biaya ventilasi, penyanggaan.)
2.Masalah keamanan lbh terjamin, krn pengawasan lbh baik.
3.Kondisi kerja langsung berhubungan dgn udara luar.
4.Mining recovery lbh besar, krn ketelitian pemeriksaan bijih lbh teliti, terutama dlm membedakan antara ore dan waste.
5.alat-alat dpt bkrj lbh leluasa. Terutama besarnya bukaan tambang, jumlah front.
6.Peledakan lebih leluasa digunakan didasarkan pertimbangan keamanan.
B. Kerugian.
a.Terpengaruh langsung dgn cuaca yg mmpengaruhi efisiensi kerja.
b.Kedalaman penggalian dibatasi strippng ratio.
c.Pembuangan OB membutuhkan tempat yg luas.
d.Pd tambang terbuka peralatan tersebar dan terpencar akan menyulitkan pembagian sinkronisasi.
e.Diperlukan cadangan yg besar.
f.Perlu pengawasan thdp kemantapan lereng.

Batu bara secara umum

Pembentukan batu bara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan hanya terjadi pada era-era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman Karbon, kira-kira 340 juta tahun yang lalu (jtl), adalah masa pembentukan batu bara yang paling produktif dimana hampir seluruh deposit batu bara (black coal) yang ekonomis di belahan bumi bagian utara terbentuk.
Pada Zaman Permian, kira-kira 270 jtl, juga terbentuk endapan-endapan batu bara yang ekonomis di belahan bumi bagian selatan, seperti Australia, dan berlangsung terus hingga ke Zaman Tersier (70 - 13 jtl) di berbagai belahan bumi lain..Materi pembentuk batu bara
Hampir seluruh pembentuk batu bara berasal dari tumbuhan. Jenis-jenis tumbuhan pembentuk batu bara dan umurnya menurut Diessel (1981) adalah sebagai berikut:
• Alga, dari Zaman Pre-kambrium hingga Ordovisium dan bersel tunggal. Sangat sedikit endapan batu bara dari perioda ini.
• Silofita, dari Zaman Silur hingga Devon Tengah, merupakan turunan dari alga. Sedikit endapan batu bara dari perioda ini.
• Pteridofita, umur Devon Atas hingga Karbon Atas. Materi utama pembentuk batu bara berumur Karbon di Eropa dan Amerika Utara. Tetumbuhan tanpa bunga dan biji, berkembang biak dengan spora dan tumbuh di iklim hangat.
• Gimnospermae, kurun waktu mulai dari Zaman Permian hingga Kapur Tengah. Tumbuhan heteroseksual, biji terbungkus dalam buah, semisal pinus, mengandung kadar getah (resin) tinggi. Jenis Pteridospermae seperti gangamopteris dan glossopteris adalah penyusun utama batu bara Permian seperti di Australia, India dan Afrika.
• Angiospermae, dari Zaman Kapur Atas hingga kini. Jenis tumbuhan modern, buah yang menutupi biji, jantan dan betina dalam satu bunga, kurang bergetah dibanding gimnospermae sehingga, secara umum, kurang dapat terawetkan.
Penambangan batu bara adalah penambangan batu bara dari bumi. Batu bara digunakan sebagai bahan bakar. Batu bara juga dapat digunakan untuk membuat coke untuk pembuatan baja.[1]
Tambang batu bara tertua terletak di Tower Colliery di InggrissuntingKelas dan jenis batu bara
Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut.
• Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86% - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%.
• Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10% dari beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia.
• Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.
• Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 35-75% dari beratnya.
• Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah.

Pembentukan batu bara
Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut hingga batu bara disebut dengan istilah pembatu baraan (coalification). Secara ringkas ada 2 tahap proses yang terjadi, yakni:
• Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat material tanaman terdeposisi hingga lignit terbentuk. Agen utama yang berperan dalam proses perubahan ini adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan biologis yang dapat menyebabkan proses pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk gambut.
• Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit menjadi bituminus dan akhirnya antrasit.
Batu bara di Indonesia
Di Indonesia, endapan batu bara yang bernilai ekonomis terdapat di cekungan Tersier, yang terletak di bagian barat Paparan Sunda (termasuk Pulau Sumatera dan Kalimantan), pada umumnya endapan batu bara ekonomis tersebut dapat dikelompokkan sebagai batu bara berumur Eosen atau sekitar Tersier Bawah, kira-kira 45 juta tahun yang lalu dan Miosen atau sekitar Tersier Atas, kira-kira 20 juta tahun yang lalu menurut Skala waktu geologi.
Batu bara ini terbentuk dari endapan gambut pada iklim purba sekitar khatulistiwa yang mirip dengan kondisi kini. Beberapa diantaranya tegolong kubah gambut yang terbentuk di atas muka air tanah rata-rata pada iklim basah sepanjang tahun. Dengan kata lain, kubah gambut ini terbentuk pada kondisi dimana mineral-mineral anorganik yang terbawa air dapat masuk ke dalam sistem dan membentuk lapisan batu bara yang berkadar abu dan sulfur rendah dan menebal secara lokal. Hal ini sangat umum dijumpai pada batu bara Miosen. Sebaliknya, endapan batu bara Eosen umumnya lebih tipis, berkadar abu dan sulfur tinggi. Kedua umur endapan batu bara ini terbentuk pada lingkungan lakustrin, dataran pantai atau delta, mirip dengan daerah pembentukan gambut yang terjadi saat ini di daerah timur Sumatera dan sebagian besar Kalimantan.
Endapan batu bara Eosen
Endapan ini terbentuk pada tatanan tektonik ekstensional yang dimulai sekitar Tersier Bawah atau Paleogen pada cekungan-cekungan sedimen di Sumatera dan Kalimantan.
Ekstensi berumur Eosen ini terjadi sepanjang tepian Paparan Sunda, dari sebelah barat Sulawesi, Kalimantan bagian timur, Laut Jawa hingga Sumatera. Dari batuan sedimen yang pernah ditemukan dapat diketahui bahwa pengendapan berlangsung mulai terjadi pada Eosen Tengah. Pemekaran Tersier Bawah yang terjadi pada Paparan Sunda ini ditafsirkan berada pada tatanan busur dalam, yang disebabkan terutama oleh gerak penunjaman Lempeng Indo-Australia. Lingkungan pengendapan mula-mula pada saat Paleogen itu non-marin, terutama fluviatil, kipas aluvial dan endapan danau yang dangkal.
Di Kalimantan bagian tenggara, pengendapan batu bara terjadi sekitar Eosen Tengah - Atas namun di Sumatera umurnya lebih muda, yakni Eosen Atas hingga Oligosen Bawah. Di Sumatera bagian tengah, endapan fluvial yang terjadi pada fasa awal kemudian ditutupi oleh endapan danau (non-marin).[3] Berbeda dengan yang terjadi di Kalimantan bagian tenggara dimana endapan fluvial kemudian ditutupi oleh lapisan batu bara yang terjadi pada dataran pantai yang kemudian ditutupi di atasnya secara transgresif oleh sedimen marin berumur Eosen Atas.[4]
Endapan batu bara Eosen yang telah umum dikenal terjadi pada cekungan berikut: Pasir dan Asam-asam (Kalimantan Selatan dan Timur), Barito (Kalimantan Selatan), Kutai Atas (Kalimantan Tengah dan Timur), Melawi dan Ketungau (Kalimantan Barat), Tarakan (Kalimantan Timur), Ombilin (Sumatera Barat) dan Sumatera Tengah (Riau).
Endapan batu bara Miosen
Pada Miosen Awal, pemekaran regional Tersier Bawah - Tengah pada Paparan Sunda telah berakhir. Pada Kala Oligosen hingga Awal Miosen ini terjadi transgresi marin pada kawasan yang luas dimana terendapkan sedimen marin klastik yang tebal dan perselingan sekuen batugamping. Pengangkatan dan kompresi adalah kenampakan yang umum pada tektonik Neogen di Kalimantan maupun Sumatera. Endapan batu bara Miosen yang ekonomis terutama terdapat di Cekungan Kutai bagian bawah (Kalimantan Timur), Cekungan Barito (Kalimantan Selatan) dan Cekungan Sumatera bagian selatan. Batu bara Miosen juga secara ekonomis ditambang di Cekungan Bengkulu.
Batu bara ini umumnya terdeposisi pada lingkungan fluvial, delta dan dataran pantai yang mirip dengan daerah pembentukan gambut saat ini di Sumatera bagian timur. Ciri utama lainnya adalah kadar abu dan belerang yang rendah. Namun kebanyakan sumberdaya batu bara Miosen ini tergolong sub-bituminus atau lignit sehingga kurang ekonomis kecuali jika sangat tebal (PT Adaro) atau lokasi geografisnya menguntungkan. Namun batu bara Miosen di beberapa lokasi juga tergolong kelas yang tinggi seperti pada Cebakan Pinang dan Prima (PT KPC), endapan batu bara di sekitar hilir Sungai Mahakam, Kalimantan Timur dan beberapa lokasi di dekat Tanjungenim, Cekungan Sumatera bagian selatan.
Sumberdaya batu bara
Potensi sumberdaya batu bara di Indonesia sangat melimpah, terutama di Pulau Kalimantan dan Pulau Sumatera, sedangkan di daerah lainnya dapat dijumpai batu bara walaupun dalam jumlah kecil dan belum dapat ditentukan keekonomisannya, seperti di Jawa Barat, Jawa Tengah, Papua, dan Sulawesi.
Di Indonesia, batu bara merupakan bahan bakar utama selain solar (diesel fuel) yang telah umum digunakan pada banyak industri, dari segi ekonomis batu bara jauh lebih hemat dibandingkan solar, dengan perbandingan sebagai berikut: Solar Rp 0,74/kilokalori sedangkan batu bara hanya Rp 0,09/kilokalori, (berdasarkan harga solar industri Rp. 6.200/liter).
Dari segi kuantitas batu bara termasuk cadangan energi fosil terpenting bagi Indonesia. Jumlahnya sangat berlimpah, mencapai puluhan milyar ton. Jumlah ini sebenarnya cukup untuk memasok kebutuhan energi listrik hingga ratusan tahun ke depan. Sayangnya, Indonesia tidak mungkin membakar habis batu bara dan mengubahnya menjadi energis listrik melalui PLTU. Selain mengotori lingkungan melalui polutan CO2, SO2, NOx dan CxHy cara ini dinilai kurang efisien dan kurang memberi nilai tambah tinggi.
Batu bara sebaiknya tidak langsung dibakar, akan lebih bermakna dan efisien jika dikonversi menjadi migas sintetis, atau bahan petrokimia lain yang bernilai ekonomi tinggi. Dua cara yang dipertimbangkan dalam hal ini adalah likuifikasi (pencairan) dan gasifikasi (penyubliman) batu bara.
Membakar batu bara secara langsung (direct burning) telah dikembangkan teknologinya secara continue, yang bertujuan untuk mencapai efisiensi pembakaran yang maksimum, cara-cara pembakaran langsung seperti: fixed grate, chain grate, fluidized bed, pulverized, dan lain-lain, masing-masing mempunyai kelebihan dan kelemahannya.

*Gasifikasi batu bara
Coal gasification adalah sebuah proses untuk merubah batu bara padat menjadi gas batu bara yang mudah terbakar (combustible gases), setelah proses pemurnian gas-gas ini karbon monoksida (CO), karbon dioksida (CO2), hidrogen (H), metan (CH4), dan nitrogen (N2) – dapat digunakan sebagai bahan bakar. hanya menggunakan udara dan uap air sebagai reacting-gas kemudian menghasilkan water gas atau coal gas, gasifikasi secara nyata mempunyai tingkat emisi udara, kotoran padat dan limbah terendah.
Tetapi, batu bara bukanlah bahan bakar yang sempurna. Terikat didalamnya adalah sulfur dan nitrogen, bila batu bara ini terbakar kotoran-kotoran ini akan dilepaskan ke udara, bila mengapung di udara zat kimia ini dapat menggabung dengan uap air (seperti contoh kabut) dan tetesan yang jatuh ke tanah seburuk bentuk asam sulfurik dan nitrit, disebut sebagai "hujan asam" “acid rain”. Disini juga ada noda mineral kecil, termasuk kotoran yang umum tercampur dengan batu bara, partikel kecil ini tidak terbakar dan membuat debu yang tertinggal di coal combustor, beberapa partikel kecil ini juga tertangkap di putaran combustion gases bersama dengan uap air, dari asap yang keluar dari cerobong beberapa partikel kecil ini adalah sangat kecil setara dengan rambut manusia.
*Bagaimana membuat batu bara bersih
Ada beberapa cara. Contoh sulfur, sulfur adalah zat kimia kekuningan yang ada sedikit di batu bara, pada beberapa batu bara yang ditemukan di Ohio, Pennsylvania, West Virginia dan eastern states lainnya, sulfur terdiri dari 3 sampai 10 % dari berat batu bara, beberapa batu bara yang ditemukan di Wyoming, Montana dan negara-negara bagian sebelah barat lainnya sulfur hanya sekitar 1/100ths (lebih kecil dari 1%) dari berat batu bara. Penting bahwa sebagian besar sulfur ini dibuang sbelum mencapai cerobong asap.
Satu cara untuk membersihkan batu bara adalah dengan cara mudah memecah batu bara ke bongkahan yang lebih kecil dan mencucinya. Beberapa sulfur yang ada sebagai bintik kecil di batu bara disebut sebagai "pyritic sulfur " karena ini dikombinasikan dengan besi menjadi bentuk iron pyrite, selain itu dikenal sebagai "fool's gold” dapat dipisahkan dari batu bara. Secara khusus pada proses satu kali, bongkahan batu bara dimasukkan ke dalam tangki besar yang terisi air , batu bara mengambang ke permukaan ketika kotoran sulfur tenggelam. Fasilitas pencucian ini dinamakan "coal preparation plants" yang membersihkan batu bara dari pengotor-pengotornya.
Tidak semua sulfur bisa dibersihkan dengan cara ini, bagaimanapun sulfur pada batu bara adalah secara kimia benar-benar terikat dengan molekul karbonnya, tipe sulfur ini disebut "organic sulfur," dan pencucian tak akan menghilangkannya. Beberapa proses telah dicoba untuk mencampur batu bara dengan bahan kimia yang membebaskan sulfur pergi dari molekul batu bara, tetapi kebanyakan proses ini sudah terbukti terlalu mahal, ilmuan masih bekerja untuk mengurangi biaya dari prose pencucian kimia ini.
Kebanyakan pembangkit tenaga listrik modern dan semua fasilitas yang dibangun setelah 1978 — telah diwajibkan untuk mempunyai alat khusus yang dipasang untuk membuang sulfur dari gas hasil pembakaran batu bara sebelum gas ini naik menuju cerobong asap. Alat ini sebenarnya adalah "flue gas desulfurization units," tetapi banyak orang menyebutnya "scrubbers" — karena mereka men-scrub (menggosok) sulfur keluar dari asap yang dikeluarkan oleh tungku pembakar batu bara.
*] Membuang NOx dari batu bara
Nitrogen secara umum adalah bagian yang besar dari pada udara yang dihirup, pada kenyataannya 80% dari udara adalah nitrogen, secara normal atom-atom nitrogen mengambang terikat satu sama lainnya seperti pasangan kimia, tetapi ketika udara dipanaskan seperti pada nyala api boiler (3000 F=1648 C), atom nitrogen ini terpecah dan terikat dengan oksigen, bentuk ini sebagai nitrogen oksida atau kadang kala itu disebut sebagai NOx. NOx juga dapat dibentuk dari atom nitrogen yang terjebak didalam batu bara.
Di udara, NOx adalah polutan yang dapat menyebabkan kabut coklat yang kabur yang kadang kala terlihat di seputar kota besar, juga sebagai polusi yang membentuk “acid rain” (hujan asam), dan dapat membantu terbentuknya sesuatu yang disebut “ground level ozone”, tipe lain dari pada polusi yang dapat membuat kotornya udara.
Salah satu cara terbaik untuk mengurangi NOx adalah menghindari dari bentukan asalnya, beberapa cara telah ditemukan untuk membakar barubara di pemabakar dimana ada lebih banyak bahan bakar dari pada udara di ruang pembakaran yang terpanas. Di bawah kondisi ini kebanyakan oksigen terkombinasikan dengan bahan bakar daripada dengan nitrogen. Campuran pembakaran kemudian dikirim ke ruang pembakaran yang kedua dimana terdapat proses yang mirip berulang-ulang sampai semua bahan bakar habis terbakar. Konsep ini disebut "staged combustion" karena batu bara dibakar secara bertahap. Kadang disebut juga sebagai "low-NOx burners" dan telah dikembangkan sehingga dapat mengurangi kangdungan Nox yang terlepas di uadara lebih dari separuh. Ada juga teknologi baru yang bekerja seperti "scubbers" yang membersihkan NOX dari flue gases (asap) dari boiler batu bara. Beberapa dari alat ini menggunakan bahan kimia khusus yang disebut katalis yang mengurai bagian NOx menjadi gas yang tidak berpolusi, walaupun alat ini lebih mahal dari "low-NOx burners," namun dapat menekan lebih dari 90% polusi Nox.

defenisi dan penjelasan tambang

jelaskan perbedaan tahap-tahap kegiatan pertambangan & penambangan ?
jawab :
- Pertambangan adalah suatu kegiatan yang mencakup mulai dari prospeksi, eksplorasi, evaluasi, development, eksploitasi dan penjualan/pemasaran bahan galian.
- Penambangan adalah suatu kegiatan yang berusaha melepaskan bahan galian dari batuan induknya yang dibawa kepermukaan untuk diolah demi kepentingan/kebutuhan orang banyak.
 perbedaan mineral dan maseral ?
jawab :
“ Mineral adalah suatu benda padat anorganik yang terdapat di alam secara alamiah mempunyai komposisi kimia secara tertentu dan sifat fisik yang tetap.
“ Maseral adalah unsur-unsur organik yang terdapat di alam secara alamiah sebagai pembentuk batubara.
 skala mosh ?
jawab :
Skala mosh adalah skala yang menunjukkan tingkat kekerasan mineral yaitu daya tahan mineral terhadap goresan.
 TINGKAT KEKERASAN (skala Mosh)
1. Talk : Mg3O4Si2O10
2. Gipsum : CaSO4 2H2O
3. Kalsit : CaCO3
4. Fluorit : CaF5
5. Apatit : C5PO4
6. Ortoklas : KalSi2O4
7. Kuarsa : SiO2
8. Topas : Al2(FOH)2SiO2
9. Korundum : Al2O3
10. Intan : C

 perbedaan sumberdaya dan cadangan ?
jawab :
“ Sumber daya adalah material yang terdapat di alam baik zat cair, zat pada maupun gas yang mengandung satu atau lebih komoditas dan diharapkan dapat menguntungkan bila ditambang.
“ Cadangan adalah endapan bahan galian yang dapat menguntungkan bila ditambang berdasarkan teknologi pada saat ini, karena telah melalui sutau perhitungan yang teliti.
5. apa yang dimaksud dengan anomali ?
jawab :
Anomali adalah segala sesuatu yang menunjukkan gejala yang lain daripada gejala di tempat lain.
6. tahap-tahap kegiatan eksplorasi ?
jawab :
“ Target eksplorasi meliputi dimana daerahnya, bahan galian apa.
“ Peninjauan lapangan meliputi survei geologi regional, sampling secara acak pada daerah-daerah prioritas.
“ Eksplorasi pendahuluan meliputi pemetaan topografi, pemetaan geologi, survei geokimia, survei geofisika dan pemboran awal.
“ Eksplorasi lanjut meliputi survei geofisika, pemboran lanjutan.
“ Eksplorasi detail meliputi pemboran detail, sampling detail.
“ cadangan bahan galian (cadangan terukur).
7. jelaskan metode geofisika dan geokimia ?
jawab :
“ Metode geokimia adalah pengukuran secara sistematis satu atau lebih unsur jejak dalam batuan, tanah, sedimen sungai aktif, vegetasi, air atau gas untuk mendapatkan anomali geokimia.
“ Metode geofisika adalah kegiatan yang dilakukan berdasarkan kontras atau perbedaan sifat fisik dari batuan, mineral, dan bijih dari endapan yang diukur.
8. rumus kimia : galena, kalkopirit, silika, halit dan pirit
jawab :
- galena : PbS
- kalkopirit : CuFeS2
- silika : SiO2
- halit : NaCl
- pirit : FeS2
 genesa terbentuknya endapan nikel primer dan sekunder ?
jawab :
“ Endapan nikel primer adalah endapan nikel yang terbentuk langsung dari pembekuan magma yang membentuk batuan beku ultra basa peridotit dengan kandungan Ni ± 0,2 %.
“ Endapan nikel sekunder adalah endapan nikel yang terbentuk sebagai konsentrasi residu dan proses pelapukan yang batuannya berasal dari batuan ultra basa peridotit dan serpentinit.
 batuan-batuan yang mengandung Ni ?
jawab :
- peridotit : 0,2000 %
- gabro : 0,0160 %
- diorit : 0,0040 %
- granit : 0,0002 %
 apa yang dimaksud dengan skala ?
jawab :
Skala adalah perbandingan antara jarak penggambaran di peta dengan jarak sebenarnya dilapangan.
 jelaskan pengolahan dan metalurgi ?
jawab :
“ Pengolahan adalah proses pemisahan mineral-mineral berharga dari mineral-mineral tidak berharga. Proses pengolahan meliputi communution, sizing dan concentration.
“ Metalurgi adalah proses ekstraksi logam dari bijihnya, dimana terjadi perubahan sifat kimia.
 Apa itu COG ?
jawab :
“ Kadar rata-rata terendah yang dapat menguntungkan bila ditambang berdasarkan teknologi pada saat ini.
“ Kadar terendah yang masih menguntungkan bila ditambang.
 Perbedaan stock yard dan stock pile ?
jawab :
“ Stock yard adalah tumpukan material/bahan galian yang belum melalui suatu proses pengolahan.
“ Stock pile adalah tumpukan material/bahan galian yang sudah melalui sutau proses pengolahan.
 Apa itu mesh ?
jawab :
Mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inch linier.
 Pebedaan ETO dan EFO ?
jawab :
“ ETO adalah produksi yang dilakukan pada front penambangan kemudian diangkut ke stock yard.
“ EFO adalah produksi yang dilakukan pada saat pengosongan grizzly kemudian diangkut ke stock pile.
 Perbedaan iklim dan cuaca ?
jawab :
“ Iklim adalah keadaan yang berhubungan dengan gejala atmosfir dan daerah cakupannya luas dengan jangka waktu sangat lama.
“ Cuaca adalah keadaan pada suatu tempat dengan jangka waktu terbatas dan daerah cakupannya kecil.
 Jelaskan jenis-jenis kontur ?
jawab :
“ Kontur indeks adalah garis kontur yang biasanya mempunyai nilai antara 5 – 10 kali dari kontur biasa, umumnya dibuat garis tebal.
“ Kontur setengah adalah garis kontur yang digambarkan dengan garis putus-putus dengan nilai ketinggian adalah setengah dari kontur biasa.
“ Kontur biasa adalah garis kontur yang digambarkan dengan garis biasa yang memperlihatkan titik ketinggian suatu daerah.
 perbedaan tambang terbuka dan tambang dalam ?
jawab :
“ Tambang terbuka adalah segala aktifitas penambangannya berhubungan langsung dengan udara luar.
“ Tambang bawah tanah adalah segala aktifitas penambangannya tidak berhubungan langsung dengan udara luar.
 Jelaskan metode tambang terbuka dan tambang dalam ?
jawab :
Metode tambang terbuka :
“ Open pit, open cut, open cast dan open mine adalah metode penambangan yang diterapkan untuk bahan galian logam.
“ Quarry adalah metode penambangan yang diterapkan untuk bahan galian non logam.
“ Strip mine adalah metode penambangan yang diterapkan untuk endapan bahan galian yang posisinya horisontal atau agak miring.
“ Alluvial mine adalah metode penambangan yang diterapkan untuk endapan alluvial.
Metode tambang bawah tanah :
“ Open stope methods :
? gophering adalah sistem yang arah penggaliannya selalu mengikuti arah endapan bijih.
? underground glory hole adalah sistem penggaliannya dimulai dari atas raise dan diperbesar ke segala arah.
? shrikage stoping adalah sistem penggaliannya dilakukan secara over hand.
? sublevel stoping adalah sistem dimana dibuat sublevel-sublevel dengan jarak tertentu.
“ Supported methods :
? cut and fill stoping adalah sistem penggaliannya dimana broken orenya dikeluarkan seluruhnya dan diganti dengan fiiling material.
? shrinkage stoping adalah sisitem yang menerapkan perpaduan antara shrinkage dan cut and fill stoping.
? square set stoping adalah sistem penambangannya digunakan timber untuk menyangga seluruh ruangan bekas tambang.
? stull stoping adalah sistem penambangannya menggunakan stull untuk menyangga antara hanging wall dan foot wall.
“ Caving methods :
? top slicing adalah sistem penggaliannya diawali dari puncak yang dilakukan slice demi slice.
? sublevel caving adalah sistem penggaliannya dengan membuat sublevel-sublevel.
? block caving adalah penambangannya dengan memanfaatkan runtuhnya broken ore dalam tiap block level.
 Apa itu stripping ratio dan BESR ?
jawab :
“ Stripping ratio adalah perbandingan antara jumlah overburden yang akan dikupas dengan endapan bijih yang akan dikupas.
“ BESR adalah perbandingan antara keuntungan kotor dengan ongkos pengupasan overburden.
22. apa perbedaan over burden dan inter burden ?
jawab :
“ Overburden adalah material yang berada diatas endapan bahan galian.
“ Inter burden adalah material yang berada diantara endapan bahan galian.
23. curah hujan dalam mm buktikan ?
jawab :
Curah hujan mempunyai satuan mm, sebab dalam luas 1 m2 dapat diperoleh air sebanyak N mm. Misal : 10 mm/24 jam artinya dalam waktu 24 jam terdapat air sebanyak 10 liter dalam luas 1 m2.
Bukti : 1 liter = 1 dm3
10 liter = 0,01 m3
10 liter/m2 = 0,01 m3/ m2
= 0,01 m = 10 mm (terbukti)
24. cara menentukan % kemiringan jalan ?
jawab :
Rumus dasar :
Sin ? = a/b
Cos ? = c/b
a b tg ? = a/c

c

 jelaskan cara menentukan lintang dan bujur ?
jawab :
Keliling bumi di katulistiwa : 40.070 km
Keliling bumi di kutub : 39.941 km
Maka tiap derajat bumi setara dengan :
Lintang = 40.070 km/360º = 111,3056 km
Bujur = 39.941 km/360º = 110,9472 km
Bila letak kontra karya penambangan antara 116,40º BT – 116,55º BT (selisih 0,15º ) dan 8,5º LS – 9,05º LS (selisih 0,55º), maka luasnya adalah :
= (0,15º x 110,9472 km/º) x (0,55º x 111,3056 km/º)
= ( 16,64208 x 61,21808) km
= 1018,7961 km2
Share this:
Digg
Reddit
About reokta
Merupakan seorang yang bergolongan darah AB. Sangat menyukai sesuatu yang berkaitan dengan Sejarah, Budaya, Desain, dan Sains Posted by ashar !

ANALISIS JARINGAN VENTILASI

1. Pengantar
1.1 Tujuan Analisis Jaringan Ventilasi
Tambang adalah kumpula permukaan hembusan udara dari titik pandang ventilasi tambang. Permukaan-permukaan hembusan udara ini adalah jalan permukaan untuk bekerja, sasaran dan pipa udara, dsb. Juga terdapat banyak permukaan hembusan udara seperti retakan pada batu melalui kebocoran dari udara yang ada meskipun hembusan udara tidak dianggap sebagai permukaan hembusan udara. Pada bab ini, seluruh “Permukaan Hembusan Udara” akan dinamai “Aliran Udara” guna penyederhanaan. Aliran-aliran udara ini digabungkan sebuah jaringan dalam sebuah tambang. Inilah yang disebut “Jaringan Ventilasi Tambang”.
Secara umum, sejumlah hembusan udara tertentu yang ada pada aliran udara bahkan jika tidak ada kipas pada jaringan ventilasi tambangoleh perbedaan kepekatan udara di dalam jaringan (ventilasi alam). Bagaimanapun, hembusan udara tersebut tidak cukup untuk mempertahankan kondisi lingkungan yang dibutuhkan; khususnya pada tambang batubara. Pada kasus seperti ini, satu atau lebih kipas yang dipasang untuk menyediakan lebih banyak hembusan udara ke dalam tambang. Juga diperlukan pemasangan pintu-pintu tambang dan regulator dalam jaringan, kemudian muncullah pertanyaan-pertanyaan berikut ini:
“Dimanakah tempat yang cocok untuk memasang kipas?”
“Dimanakah kita perlu memasang pintu-pintu tambang dan regulatornya?”
Tujuan analisis jaringan ventilasi adalah untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut. Hal ini untuk menghitung rata-rata hembusan udara disemua aliran udara di dalam tambang di bawah kondisi-kondisi tertentu yang dibuat oleh insinyur ahli ventilasi untuk menyediakan sejumlah udara ketempat-tempat yang disediakan. Akhirnya, kondisi yang paling cocok akan ditemukan setelah perbandingan beberapa kondisi.
Analisis jaringan ventilasi diguakan hanya untuk mengetahui peredaran aliran udara melalui jejaring yang lama. Bagaimanapun, tujuan analisis telah diperluas tidak hanya untuk peredaran aliran udara tetapi juga Estimasi Panas Lingkungan dan Simulasi Kebakaran di Tambang, dll akhir-akhir ini. Yaitu, hasil analisis jaringan ventilasi yang dianggap pengaruh tambang dimanfaatkan untuk menemukan jalan keluar teraman dari bawah tanah ke permukaan saat kebakaran tambang terjadi. Sistem analisis jaringan ventilasi saat ini dapat menghitung rata-rata hembusan udara, temperature dan kelembaban diwaktu yang sama. Bagaimanapu, analisis peredaran aliran udara adalah dasar dari seluruh analisis-analisis tersebut. Bab ini secara umum mendeskripsikan analisa peredaran aliran udara dan sebagian menyentuh pada pengaruh kebakaran tambang.

1. Sistem Penekanan
Udara bersih dari sambungan aliran udara diteka sampai ke ujung sambungan pipa ventilasi oleh sebuah kipas dan udara kembali melalui ujung pipa lain yang telah dikembangkan. Katup masuk yang berada pada selang mesti lebih panjang hingga ke hulu tekanan udara (min. 5m). Sebaliknya, ada bahaya pada re-sirkulasi udara. Kipas semestinya merupakan bagian dari pipa yang memperpanjang aliran udara segar. Sehingga dapat diaskes setelah letusa, ketika aliran itu sendiri tidak dimasuki. Pipa harus terjaga dengan baik dan bebas dari kebocoran, untuk meghantarkan udara sebanyak mungkin ke ujung lain yang telah dikembangkan. Ujung pipa mungkin rusak oleh letusan jika terlalu dekat ke permukaan. Jarak dari permukaan hingga ke ujung penghantar, L, semestinya kurang dari 7 m sesuai Regulasi Sistem Keamanan Penambangan Jepang.


2. Sistem Pembuangan
Udara dari sekitar permukaan yang bekerja dibuang melalui pipa ventilasi, dan secara otomatis digantikan oleh udara segar. Persyaratan penanganan pipa sama dengan penjelasan di atas, namun mesti memberhentikan udara yang kembal di antara pintu masuk hingga ke ujung lain yang telah dikembangkan (min. 5 m) dibagian hilir, untuk menjegah air masuk kembali ke ujung. Sistem ini tidak digunakan secara umum karena air segar yang melewati arah tersebut akan cenderung masuk ke pipa ventilasi pembuangan secara langsung dan sangat sedikit udara yang akan mencapai permukaan, sebab kecapatan yang rendah, dan katup masuk pada pipa yang digunakan aliran udara yang kembali tidak dapat selalu dekat dengan permukaan, memperlihatkan pada bahaya kerusakan oleh letusan. Jarak dari permukaan ke katup masuk pipa pembuangan, L, harus kurang dari 2 m untuk memastikan udara mencapai permukaan.
3. Sistem Kelengkapan
Dalam sistem kelengkapan pembuangan (gambar 6), tambahan pada pipa ventilasi membuang udara dari ujung lain yang telah dikembangkan, ada pipa tambahan yang menekan beberapa udara segar aliran bagian atas kepermukaan. Panjang dari pipa tambahan kira-kira sekitar 6-60 m. Jarak dari permukaan ke katup ujung dari pipa pembuangan dan pipa penekanan “kelengkapan” tambahan sekitar 5 m dan lebih baik lebih panjang biasanya dari kelengkapan tersebut adalah 10 m. Ini untuk memastikan udara masuk ke pipa penekanan tambahan adalah udara yang bersih yang menuju aliran dan bukan udara yang kembali dari permukaan. Pengemudian kipas harus selalu berkaitan sehingga jika kipas pembuangan utama dihentikan dengan alas an-alasan tertentu, kipas penekanan juga berhenti. Kebalikan dari sistem kelengkapan pembuangan utama adalah sistem kelengkapan penekan yang diperlihatkan pada gambar 7.



1.2 Elemen-Elemen Ventilasi
Elemen-elemen ventilasi dan factor-faktor yang behubungan secara umum diklasifikasikan atas:
(i) Struktur Jaringan Ventilasi
Geometri dan hubungan aliran udara, posisi regulator, pintu-pintu dan kipas
(ii) Tekanan Pada Hembusan Udara
Resistensi ventilasi
(iii) Kipas
Ciri rata-rata hembusan udara dan tekanan pada kipas, efisiensi terhidar.
(iv) Tekanan Ventilasi Udara
Kelembaban udara dan pebedaan ketinggian.
Emisi methanol, perubahan temperature dan kepekatan.
(v) Aliran Udara Rata-Rata Pada Hembusan Udara Telah Diganti
Aliran udara melalui rata-rata udara yang berganti saat mengalir.
(vi) Kebocoran Udara
Aliran udara yang tidak melewati jalan biasanya.

Dua elemen teakhir tidak berbeda dengan aliran udara biasa, bagaimanapun, dibutuhkan perhatian khusus dalam hal-hal tertentu.
Sebuah node dan lubang didefinisikan sebagai berikut:
Node: Sebuah tempat dimana dua atau lebih aliran udara berkaitan. Secara umum merupakan persimpangan aliran udara namun terkadang dibangun dalam setengah dari aliran yang dibutuhkan.
Mesh: Sebuah sirkui dekat yang terdiri atas beberapa aliran udara.

2. Persamaan Dasar
Ada dua persamaan dasar berhubungan dengan aliran udara, yaitu sebagai berikut:
(1) Jumlah Rata-Rata aliran udara pada node adalah nol
Rumus 2.1
Dimana s adalah jumlah aliran udara yang terhubung pada node
Q adalah rata-rata aliran udara di dalam node dan nilai positif artinya mengalir ke dalam sedangkan negative berarti mengalir ke luar. Tanda-tanda ini mungkin berubah namun mesti digunakan secara constant. Ini diubah ke hubungan jumlah massa aliran udara ke dalam node sama dengan nol jika kelembaban udara tidak constant.
Rumus 2.1
Dimana M adalah massa aliran udara ke dalam node
(2) Jumlah Tekanan Dalam Sirkuit Lubang yang Berubah-ubah Adalah Nol
Rumus 2.2
Dimana m adalah jumlah aliran udara yang mengisi lubang tersebut.

Sejumlah petunjuk dalam mengelilingi lubang mesti diperbaiki untuk menghitung persamaan dasar (2.2) ΔP adalah nilai positif ketika tekanan berkurang sesuai petunjuk (petunjuk aliran udara dan petunjuk untuk mengelilingi memiliki aturan yang sama), fan nilai negative ketika tekanan meningkat sesuai petunjuk (petunjuk aliran udara dan petunjuk untuk mengelilingi memiliki aturan yang tidak sama). Tanda-tanda mungkin juga berubah tetapi mesti digunakan secara constant. Terlebih ketika tekanan kipas atas ventilasi alam berada pada lubang, perlu untuk menambahkan nilai pada jumlah ini.

Persamaan Untuk Penurunan Tekanan
Hubungan antara dua kecepatan udara (aliran udara dasar) dan penurunan tekanan adalah sebagai berikut:
K L C V K L C Q2
ΔP = = (2.3), (2.4)
A A3
Dimana:
ΔP = Penurunan tekanan (Pa= N/m2)
L = Panjang lin udara (m)
V = Kecepatan udara (m/s)
A = Bagian hambatan lin udara (m2)
K = Faktor pergeseran (N s2/m4)
C = Lingkaran lin udara (m)
Q = Banyaknya lin udara (m3/s)

Daya Tahan Ventilasi
KCL/A3 adalah jika kesatuan ukuran dan bentuk lin udara tertentu sesuai dengan ketentuan gaya pegas sebagai berikut:
R = K L C / A3 (2.5)

R biasa disebut “Daya Tahan Ventilasi”
Daya tahan ventilasi, hubungan antara dua aliran udara dasar dan penurunan tekanan dalam bentuk sedarhana adalah sebagai berikut:
ΔP = R Q2 (2.6)

Unit daya tahan ventilasi adalah (N s2/m8)
Nilai-nilai factor pergeseran K dapat dilihat pada tebel 1 dan 2. Nilai-nilai pada tabel sesuai dengan kondisi udara standar (1,2 kg/m3) dan keharusan mengukuti persamaan di mana perbedaan kepadatan berasal dari kondisi standart.
r = R.d / D
Dimana:
r = Kondisi daya tahan berubah-ubah
R = Kondisi starndar daya tahan
d = Kepadatan udara ditetapkan berubah-ubah (kg/m3)
D = Kepadatan udara kondisi standar (kg/m3)

Tabel 1. Faktor pergeseran K(N s2/m4) untuk batubara tambang lin udara dan pembukaan udara dikondisi standar (1,2 kg/m3) (Sumber: Kharkar)
Tipe Lin Udara Lurus Kelokan/Liku
Bersih Penyebab Penyusukan Moderately
Obstructed Bersih Penyebab
Penyusukan Moderately Obstructed
Smood Lined
Unlined (rock boited)
Timbered 0,0046
0,0079

0,0124 0,0052
0,0091

0,0139 0,0063
0,0113

0,0152 0,0058
0,0115

0,0158 0,0065
0,0126

0,0162 0,0079
0,0137

0,0167

Tabel 2. Faktor pergeseran K(Ns2/m4) (Sumber: Hertman)
Pipa atau Tubing Baik, Baru Rata-rata, bekas
Baja, kayu, kaca (keras)
Rampi, kampas, plastic (elastis/lunak)
Pilin-tipe kampas 0,0027
0,0037
0,0042 0,0037
0,0046
0,0051
Daya tahan ventilasi sudah diperhitungkan di persamaan 2.5 dengan keadaan normal. Daya tahan ventilasi lin udara dengan pengatur atau tanpa pengatur diperhitungkan. Sebuah ventilasi masinis harus diperkirakan secara tepat nilai ukuran-ukuran untuk daya tahan.

Gonjangan Kerugian
Penurunan tekanan bukanlah penyebab utama dari penurunan pergeseran di Lin udara. Dipenurunan tekanan ini sudah diperhitungkan pengaruh di kedalaman sama dengan panjang lin udara, yang mana diciptakan sama seperti penurunan tekanan. Persamaan panjang beban jalan untuk bermacam sumber goncangan kerugian dapat dilihat pada tebel 3.

Tabel 3. Perhitungan panjang untuk bermacam sumber goncangan kerugian.
(sumber Hartman)
Sumber Panjang (m)
Belokan, akut, ronde
Belokan, akut, kenaikan
Belokan, kanan ronde
Belokan, kanan, kenaikan
Belokan, tumpul, ronde
Belokan, tumpul, kenaikan
Pintu keluar masuk
Cuaca mendung
Mobil tabung atau lompatan (20% palang bagian)
Mobil tabung atau lompatan (40% palang bagian)
Penyusutan, berangsur-angsur
Penyusutan, kasar
Perluasan, berangsur-angsur
Perluasan, kasar
Pemecahan, ranting lurus
Pemecahan, membelokkan ranting (100)
Persimpangan jalan, ranting lurus
Persimpangan jalan, membelokkan ranting (90)

perbedaan antara cadangan dan sumberdaya

Cadangan mineral(reserve) adalah merupakan bagian dari sumber daya mineral yang memenuhi kriteria fisik nan kimia dalam kaitanya dengan penambangan yang meliputi kadar,ketebalan ,kedalaman dapat di asumsikan memiliki nilai ekonomis bila di produksi berdasarkan kajian saat ini.
Secara umum cadangan (reserve) dibedakan dua katagori yaitu:
a.probable reserve adalah bagian dari sumber daya terindikasi yang memenuhi kondisi untuk di klasifikasikan menjadicadangan .
b.proven reserve adalah bagian dari sumber daya terukur yang memenuhi kondisi untuk di klasifikasikan menjadicadangan .kondisi –kondisi yang memungkinkan perubahan sumber daya mineral terukur dan terindikasi menjadi proven reserve dan probable reserve adalah kondisi ekonomi ,penambangan,metalurgi,pemasaran,lingkungan,social dan pemerintah.
Cadangan di bagi 4 istilah yaitu:
a.cadangan tereka(inferred reserve) adalah hasil penafsiran berdasarkan sebagian besar dari informasi geologi di lengkapi dengan beberapa contoh singkapan secara kuantitatif kesalahan cadangan terduga.
b.cadangan terindikasi (indicated reserve) adalah cadangan hasil penafsiran dan perhitungan berdasarkan contoh:singkapan,parid uji,sumur uji,pemboran.yang tidak seteliti pada cadangan terukur dengan jarak yang kurang rapat ,di bantu penafsiran geologi yang rinci secara kuantitatif maksimum 40% cadangan terunjuk
c.cadangan tertambang (mineable reserve) adalah bagian cadangan dari bahan galian yang layak terambang dengan teknologi penambangan saat ini.
d.cadangan terukur(measured reserve) adalah cadangan hasil penafsiran dan data dari pada : singkapan,parid uji,sumur uji,pemboran yang teliti dengan jarak relatif rapat di lengkapi dengan informasi geologi yang rinci .

makalah logam nikel

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Nikel ditemukan oleh Cronstedt pada tahun 1751 dalam mineral yang disebutnya kupfernickel (nikolit).
Nikel merupakan bahan galian yang mempunyai nilai ekonomis yang tinggi karena pada masa sekarang dan masa yang akan datang kebutuhan Nikel semakin meningkat disamping dari kebutuhan lainnya yang persediaannya semakin terbatas, sehingga mendorong minat pengusaha untuk membuka pertambangan Nikel.

Nikel adalah unsur kimia metalik dalam tabel periodik yang memiliki simbol Ni dan nomor atom 28. Bentuk struktur kristalnya FCC. dan juga bersifat magnetis.Nikel mempunyai sifat tahan karat. Dalam keadaan murni, nikel bersifat lembek, tetapi jika dipadukan dengan besi, krom, dan logam lainnya, dapat membentuk baja tahan karat yang keras.
Perpaduan nikel, krom dan besi menghasilkan baja tahan karat (stainless steel) yang banyak diaplikasikan pada peralatan dapur (sendok, dan peralatan memasak), ornamen-ornamen rumah dan gedung, serta komponen industri.
Nikel adalah bahan galian golongan A, yang dimana bahan galian yang tergolong strategis. Minyak bumi dan batubara juga sama dalam bahan galian golongan A, yang kita tahu dewasa ini bahan galian golongan A sangat dicari oleh investor – investor yang bergerak dibidang pertambangan dan usaha lainnya.
Bahan galian Nikel banyak fungsinya, salah satunya dalam pembuatan baja yang tahan karat, bisa juga dipakai sebagai alat – alat laboratorium Fisika dan Kimia, serta banyak lagi fungsi lainnya, sehingga menarik sekali untuk dikelola.
Dengan kondisi demikian maka dari pihak Universitas Palangkaraya membuat salah satu Fakultas Teknik, dan dalam program studinya ada jurusan Teknik Pertambangan yang dimana ada mata kuliah yang mempelajari Pengantar Teknologi Mineral yang mencakup mineral – mineral berharga salah satunya Nikel. Dengan demikian sebagai mahasiswa harus mengetahui dan mengerti mengenai bahan galian Nikel serta diharapkan bisa memanfaatkan bahan galian tersebut dan juga bisa membuka lapangan kerja baru.
1.2. Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dari pembuatan makalah ini adalah :
 Untuk menerapkan dan mengembangkan teori yang didapatkan pada bangku kuliah khususnya mata kuliah yang mempelajari tentang Pengantar Teknologi Mineral.
 Menambah pengetahuan tentang Mineral Logam, sehingga bisa tahu baik dari proses terbentuknya, pengolahan, sampai ke pemasarannya.
Adapun tujuan dalam pembuatan makalah ini adalah sebagai berikut :
*Menerangkan dan membandingkan antara pengetahuan diperkuliahan dengan informasi – informasi serta keadaan di luar yang sebenarnya, sehingga dapat saling mengisi kekurangannya.
* Sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan mata kuliah Pengantar Teknologi Mineral pada Fakultas Teknik Jurusan Teknik Pertambangan 2009 Universitas Palangkaraya.
1.1. Tabel Periodik
28 kobal ← nikel → tembaga
-

Ni

Pd
1.2. Keterangan Umum Unsur
Nama, Lambang, Nomor atom
nikel, Ni, 28
Deret kimia
logam transisi
Golongan, Periode, Blok
10, 4, d
Penampilan
kemilau, metalik
Massa atom
58.6934(2) g/mol
Konfigurasi elektron
[Ar] 3d8 4s2
Jumlah elektron tiap kulit
2, 8, 16, 2
1.3. Ciri-ciri fisik
Fase
padat
Massa jenis (sekitar suhu kamar)
8,908 g/cm³
Massa jenis cair pada titik lebur
7,81 g/cm³
Titik lebur
1728 K
(1455 °C, 2651 °F)
Titik didih
3186 K
(2913 °C, 5275 °F)
Kalor peleburan
17,48 kJ/mol
Kalor penguapan
377,5 kJ/mol
Kapasitas kalor
(25 °C) 26,07 J/(mol•K)
1.4. Tekanan uap
P/Pa 1 10 100 1 k 10 k 100 k
pada T/K 1783 1950 2154 2410 2741 3184
1.5. Ciri-ciri atom
Struktur kristal
cubic face centered
Bilangan oksidasi
2, 3
(mildly basic oxide)
Elektronegativitas
1.91 (skala Pauling)
Energi ionisasi
(detil)
ke-1: 737.1 kJ/mol
ke-2: 1753.0 kJ/mol
ke-3: 3395 kJ/mol
Jari-jari atom
135 pm
Jari-jari atom (terhitung)
149 pm
Jari-jari kovalen
121 pm
Jari-jari Van der Waals
163 pm
1.6. Lain-lain
Sifat magnetik
ferromagnetic
Resistivitas listrik
(20 °C) 69.3 nΩ•m
Konduktivitas termal
(300 K) 90.9 W/(m•K)
Ekspansi termal
(25 °C) 13.4 µm/(m•K)
Kecepatan suara
(pada wujud kawat) (suhu kamar) 4900 m/s
Modulus Young
200 GPa
Modulus geser
76 GPa
Modulus ruah
180 GPa
Nisbah Poisson
0.31
Skala kekerasan Mohs
4.0
Kekerasan Vickers
638 MPa
Kekerasan Brinell
700 MPa
Nomor CAS
7440-02-0
1.7. Isotop
iso
NA
waktu paruh
DM
DE (MeV)
DP
56Ni syn
6.075 d
ε
- 56Co
γ
0.158, 0.811 -
58Ni 68.077% Ni stabil dengan 30 neutron
59Ni syn
76000 y
ε - 59Co
60Ni 26.233% Ni stabil dengan 32 neutron
61Ni 1.14% Ni stabil dengan 33 neutron
62Ni 3.634% Ni stabil dengan 34 neutron
63Ni syn
100.1 y
β-
0.0669 63Cu
64Ni 0.926% Ni stabil dengan 36 neutron
1.3. Pemanfaatan Bahan Galian Nikel
Nikel sangat banyak manfaatnya antara lain :
1. Untuk pembuatan baja tahan karat,
2. Sebagai selaput penutup barang-barang yang dibuat dari besi atau baja,
3. Alat-alat laboratorium Fisika dan Kimia,
4. Digunakan dalam bentuk paduan untuk pembuatan alat-alat yang dipakai dalam industri mobil dan pesawat terbang.
5. Nikel juga digunakan sebagai bahan paduan logam yang banyak digunakan diberbagai industri logam.
BAB II
PEMBAHASAN
NIKEL
Gambar 1.1. Bijih Nikel Gambar 1.2. Nikel Istemewa
2.1. Keterdapatan Bahan Galian Nikel
Potensi nikel terdapat di Pulau Sulawesi, Kalimantan bagian tenggara, Maluku, dan Papua.Selain itu terdapat juga di daerah Pulau Obi, Kabupaten Halmahera Selatan (Halsel), Maluku Utara (Malut) Ternate.
2.2. Keadaan Geologi
Nikel biasanya terbentuk bersama-sama dengan kromit dan platina dalam batuan ultrabasa seperti peridotit, baik termetamorfkan ataupun tidak. Terdapat dua jenis endapan nikel yang bersifat komersil, yaitu: sebagai hasil konsentrasi residual silika dan pada proses pelapukan batuan beku ultrabasa serta sebagai endapan nikel-tembaga sulfida, yang biasanya berasosiasi dengan pirit, pirotit, dan kalkopirit.
PROTOLITH
Merupakan dasar (bagian terbawah) dari penampang vertikal.
Merupakan batuan asal yang berupa batuan ultramafik (harzburgite, peridotit atau dunit). Nikel terdapat (muncul) bersama-sama dengan struktur mineral silikat dari magnesium-rich olivin atau sebagai hasil (alterasi serpentinisasi). Olivin tidak stabil pada pelapukan kimiawi “amorphous ferric hydroxides”, minor amorphous silikat dan beberapa unsur tidak mobile lainnya.
SAPROLITE
Fragmen-fragmen batuan asal masih ada, tetapi mineral-mineralnya pada umumnya sudah terubah.
Batas antara zona saprolite dan protolith pada umumnya irregular dan bergradasi.
Pada beberapa endapan nikel laterit, zona ini dicirikan dengan keberadaan pelapukan mengulit bawang (spheroidal weathering).
Dengan berkembangnya proses pelapukan, unsur Mg di dalam protholith umumnya terlindikan (leached), dan silika sebagian terbawa oleh air tanah.
LIMONIT
Bagian yang kaya dengan oksida besi akibat dari proses pembentukan zona saprolite (oksida besi dominan pada bagian atas dari zona saprolite) horizon limonit.
TUDUNG BESI (erriginous duricrust, cuirasse, canga, ferricrete)
Suatu lapisan dengan konsentrasi besi yang cukup tinggi, melindungi lapisan endapan laterit di bawahnya terhadap erosi.
2.3. Genesa Bahan Galian Nikel
Endapan nikel laterit merupakan hasil pelapukan lanjut dari batuan ultramafik pembawa Ni-Silikat. Umumnya terdapat pada daerah dengan iklim tropis sampai dengan subtropis. Pengaruh iklim tropis di Indonesia mengakibatkan proses pelapukan yang intensif, sehingga beberapa daerah di Indonesia memiliki profil laterit (produk pelapukan) yang tebal dan menjadikan Indonesia sebagai salah satu negara penghasil nikel laterit yang utama. Proses konsentrasi nikel pada endapan nikel laterit dikendalikan oleh beberapa faktor yaitu, batuan dasar, iklim, topografi, airtanah, stabilitas mineral, mobilitas unsur, dan kondisi lingkungan yang berpengaruh terhadap tingkat kelarutan mineral.
Genesa Umum Nikel Laterit berdasarkan cara terjadinya, endapan nikel dapat
dibedakan menjadi 2 macam, yaitu endapan sulfida nikel – tembaga berasal dari mineral pentlandit, yang terbentuk akibat injeksi magma dan konsentrasi residu (sisa) silikat nikel hasil pelapukan batuan beku ultramafik yang sering disebut endapan nikel laterit. Menurut Bateman (1981), endapan jenis konsentrasi sisa dapat terbentuk jika batuan induk yang mengandung bijih mengalami proses pelapukan, maka mineral yang mudah larut akan terusir oleh proses erosi, sedangkan mineral bijih biasanya stabil dan mempunyai berat jenis besar akan tertinggal dan terkumpul menjadi endapan konsentrasi sisa. Air permukaan yang mengandung CO2 dari atmosfer dan terkayakan kembali oleh material – material organis di permukaan meresap ke bawah permukaan tanah sampai pada zona pelindihan, dimana fluktuasi air tanah berlangsung. Akibat fluktuasi ini air tanah yang kaya akan CO2 akan kontak dengan zona saprolit yang masih mengandung batuan asal dan melarutkan mineral – mineral yang tidak stabil seperti olivin / serpentin dan piroksen. Mg, Si dan Ni akan larut dan terbawa sesuai dengan aliran air tanah dan akan memberikan mineral – mineral baru pada proses pengendapan kembali (Hasanudin dkk, 1992). Boldt (1967), menyatakan bahwa proses pelapukan dimulai pada batuan ultramafik (peridotit, dunit, serpentin), dimana pada batuan ini banyak mengandung mineral olivin, magnesium silikat dan besi silikat, yang pada umumnya banyak mengandung 0,30 % nikel.
Batuan tersebut sangat mudah dipengaruhi oleh pelapukan lateritik. Air tanah yang kaya akan CO2 berasal dari udara luar dan tumbuh – tumbuhan, akan menghancurkan olivin. Terjadi penguraian olivin, magnesium, besi, nikel dan silika kedalam larutan, cenderung untuk membentuk suspensi koloid dari partikel – partikel silika yang submikroskopis. Didalam larutan besi akan bersenyawa dengan oksida dan mengendap sebagai ferri hidroksida. Akhirnya endapan ini akan menghilangkan air dengan membentuk mineral – mineral seperti karat, yaitu hematit dan kobalt dalam jumlah kecil, jadi besi oksida mengendap dekat dengan permukaan tanah. Proses laterisasi adalah proses pencucian pada mineral yang mudah larut dan silika pada profil laterit pada lingkungan yang bersifat asam dan lembab serta membentuk konsentrasi endapan hasil pengkayaan proses laterisasi pada unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co (Rose et al., 1979 dalam Nushantara 2002) . Proses pelapukan dan pencucian yang terjadi akan menyebabkan unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co terkayakan di zona limonit dan terikat sebagai mineral – mineral oxida / hidroksida, seperti limonit, hematit, dan Goetit (Hasanudin,1992).
Endapan bijih nikel laterit, yaitu bijih nikel yang terbentuk sebagai hasil pelapukan batuan ultramafik dan terkonsentrasi pada zona pelapukan (Peters, 1978).
Bijih nikel laterit merupakan salah satu sumber bahan logam nikel yang banyak terdapat di Indonesia, diperkirakan mencapai 11% cadangan nikel dunia.
Bijih nikel yang kandungan nikelnya lebih kecil dari 2% belum termanfaatkan dnegan baik. Proses pengolahan bijih nikel laterit kadar rendah pada bijih nikel laterit jenis limonit dan jenis saprolit telah berhasil dilakukan.
Selain itu, telah ditemukan cara untuk memperbaiki kinerja proses leaching dengan AAC (Ammonia Ammonium Carbonate ) terhadap bijih nikel laterit kadar rendah yang kandungan magnesiumnya sampai 15 % yaitu dengan penambahan bahan aditif baru seperti kokas dan garam NaCl yang digabungkan dengan aditif konvensional sulfur ke dalam pellet. Pengolahan dengan AAC saat ini mempunyai kelemahan perolehan total nikel dan kobalnya rendah.
II.3. Genesa Bahan Galian Nikel
Endapan nikel laterit merupakan hasil pelapukan lanjut dari batuan ultramafik pembawa Ni-Silikat. Umumnya terdapat pada daerah dengan iklim tropis sampai dengan subtropis. Pengaruh iklim tropis di Indonesia mengakibatkan proses pelapukan yang intensif, sehingga beberapa daerah di Indonesia memiliki profil laterit (produk pelapukan) yang tebal dan menjadikan Indonesia sebagai salah satu negara penghasil nikel laterit yang utama. Proses konsentrasi nikel pada endapan nikel laterit dikendalikan oleh beberapa faktor yaitu, batuan dasar, iklim, topografi, airtanah, stabilitas mineral, mobilitas unsur, dan kondisi lingkungan yang berpengaruh terhadap tingkat kelarutan mineral.
Genesa Umum Nikel Laterit berdasarkan cara terjadinya, endapan nikel dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu endapan sulfida nikel – tembaga berasal dari mineral pentlandit, yang terbentuk akibat injeksi magma dan konsentrasi residu (sisa) silikat nikel hasil pelapukan batuan beku ultramafik yang sering disebut endapan nikel laterit. Menurut Bateman (1981), endapan jenis konsentrasi sisa dapat terbentuk jika batuan induk yang mengandung bijih mengalami proses pelapukan, maka mineral yang mudah larut akan terusir oleh proses erosi, sedangkan mineral bijih biasanya stabil dan mempunyai berat jenis besar akan tertinggal dan terkumpul menjadi endapan konsentrasi sisa.
Air permukaan yang mengandung CO2 dari atmosfer dan terkayakan kembali oleh material – material organis di permukaan meresap ke bawah permukaan tanah sampai pada zona pelindihan, dimana fluktuasi air tanah berlangsung. Akibat fluktuasi ini air tanah yang kaya akan CO2 akan kontak dengan zona saprolit yang masih mengandung batuan asal dan melarutkan mineral – mineral yang tidak stabil seperti olivin / serpentin dan piroksen. Mg, Si dan Ni akan larut dan terbawa sesuai dengan aliran air tanah dan akan memberikan mineral – mineral baru pada proses pengendapan kembali (Hasanudin dkk, 1992). Boldt (1967), menyatakan bahwa proses pelapukan dimulai pada batuan ultramafik (peridotit, dunit, serpentin), dimana pada batuan ini banyak mengandung mineral olivin, magnesium silikat dan besi silikat, yang pada umumnya banyak mengandung 0,30 % nikel.
Batuan tersebut sangat mudah dipengaruhi oleh pelapukan lateritik. Air tanah yang kaya akan CO2 berasal dari udara luar dan tumbuh – tumbuhan, akan menghancurkan olivin. Terjadi penguraian olivin, magnesium, besi, nikel dan silika kedalam larutan, cenderung untuk membentuk suspensi koloid dari partikel – partikel silika yang submikroskopis. Didalam larutan besi akan bersenyawa dengan oksida dan mengendap sebagai ferri hidroksida. Akhirnya endapan ini akan menghilangkan air dengan membentuk mineral – mineral seperti karat, yaitu hematit dan kobalt dalam jumlah kecil, jadi besi oksida mengendap dekat dengan permukaan tanah. Proses laterisasi adalah proses pencucian pada mineral yang mudah larut dan silika pada profil laterit pada lingkungan yang bersifat asam dan lembab serta membentuk konsentrasi endapan hasil pengkayaan proses laterisasi pada unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co (Rose et al., 1979 dalam Nushantara 2002) . Proses pelapukan dan pencucian yang terjadi akan menyebabkan unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co terkayakan di zona limonit dan terikat sebagai mineral – mineral oxida / hidroksida, seperti limonit, hematit, dan Goetit (Hasanudin, 1992).
Endapan bijih nikel laterit, yaitu bijih nikel yang terbentuk sebagai hasil pelapukan batuan ultramafik dan terkonsentrasi pada zona pelapukan (Peters, 1978)
2.4. Kegunaan
• Untuk mengolah bijih nikel laterit berkadar rendah
• Dapat meningkatkatkan perolehan total nikel dan kobal dari proses leaching dengan AAC, terhadap bijih nikel laterit kadar rendah yang kandungan magnesiumnya (Mg) tinggi.
2.5. Keuntungan teknis/ekonomis
• Ekstraksi kobal dari bijih nikel laterit lebih tinggi dibandingkan proses lain,
• Pemakaian energi lebih murah karena bahan reduktor yang digunakan adalah batubara,
• Tidak diperlukan alat pembangkit gas CO atau H2,
• Proses reduksi/metalisasi dapat dilakukan secara selektif dan dapat dikontrol dengan mudah,
• Menghindari oksidasi kembali logam nikel dan kobal dengan dialirkannya gas berkadar oksigen < 1 % selama proses pendinginan,
• Proses pelarutan cukup dengan menggunakan asam sulfat encer,
• Unsur besi yang ikut terlarut dapat diperkecil,
• Dapat meningkatkan perolehan total nikel dan kobal yang mencapai 75 – 89,89 % untuk nikel dan 35 – 47,77 % untuk kobal dari proses leaching dengan AAC terhadap bijih nikel laterit kadar rendah yang berkadar magnesium 15 %.
2.6.Eksplorasi Nikel
Gambar 1.3. Eksplorasi Nikel
Dalam Eksplorasi Nikel banyak hal yang harus dilakukan, antara lain :
a) Membuat analisis statistic dari data kadar bijih nikel, ketebalan bijih, dan ketebalan overburden, kemudian lakukan verifikasi data berdasarkan parameter statistic.
b) Membuat peta kontur topografi dan kontur kadar bijih nikel kemudian membuat analisanya.
c) Membuat peta kontur ketebalan OB.
d) Menghitung sumberdaya bijih nikel, bisa menggunakan metode NNP.
e) Membuat batas PIT potensial.
f) Lalu menghitung berapa cadangannya
2.7. Eksploitasi Nikel
Gambar 1.4. Eksploitasi Nikel
Lorite dan Logam nikel diambil dari endapan primer yaitu dari batuan ultra basa dan endapan residu yaitu berupa tanah laterite nikel berupa mineral garnierite, Ni-chlorite dan Nieeolite NiAs. Terlihat adanya perubahan Ekploitasi dari bahn Galian Nikel.
2.8. Pengolahan Bahan Galian Nikel
a) Hasil bijih yang ada dimasukan kedalam proses penghancuran sehingga mempunyai diameter 20 cm dan kemudian digiling sampai diameter 2 mm dengan kadar nikel 21 %.
Pemurnian untuk menghilangkan unsure belerang, silica, karbon, phaspor, chromium, dengan 2 tahap yaitu :
1. Menggunakan karbit dan bubuk soda sebagai bahan pembuang belerang.
2. Menggunakan bath (pemurnian karbon tinggi) yaitu ferro nikel cair dalam tanggul goyang (shaking conveyor) dengan dihambusi oksigen untuk membuang berbagai unsur yaitu chromium, karbon, silica, phaspor sehingga akan menghasilkan ferro nikel dengan kadar karbon rendah.
b) Hasil penambangan di Soroako mengandung nikel (saprolitie ore) tapi masih mengandung air 28%, kemudian direduksi untuk menghilangkan kadar air dan minyak yang diinjeksi dengan aliran listrik yang terputus – putus diatas panas dalam tanur, kemudian diberi belerang, dilebur dan didapatkan nikel kasar dengan kadar 25 % nikel dan dimurnikan dalam sebuah konvertor sehingga kadar nikelnya menjadi 75% nikel matte.
Gambar 1.5. Peleburan Nikel
Secara umum, mineral bijih di alam ini dibagi dalam 2 (dua) jenis yaitu mineral sulfida dan mineral oksida. Begitu pula dengan bijih nikel, ada sulfida dan ada oksida. Masing-masing mempunyai karakteristik sendiri dan cara pengolahannya pun juga tidak sama. Dalam bahasan kali ini akan dibatasi pengolahan bijih nikel dari mineral oksida (Laterit).
Bijih nikel dari mineral oksida (Laterite) ada dua jenis yang umumnya ditemui yaitu Saprolit dan Limonit dengan berbagai variasi kadar. Perbedaan menonjol dari 2 jenis bijih ini adalah kandungan Fe (Besi) dan Mg (Magnesium), bijih saprolit mempunyai kandungan Fe rendah dan Mg tinggi sedangkan limonit sebaliknya. Bijih Saprolit dua dibagi dalam 2 jenis berdasarkan kadarnya yaitu HGSO (High Grade Saprolit Ore) dan LGSO (Low Grade Saprolit Ore), biasanya HGSO mempunyai kadar Ni ≥ 2% sedangkan LGSO mempunyai kadar Ni.
2.9. Pengolahan Nikel FeNi dari Bijih Laterit
Tabel 1.8. Contoh Komposisi Saprolit Ore
Berdasarkan table 1, faktor yang paling penting diperhatikan adalah basisitas (tingkat kebasaan) MgO/SiO2 atau ada juga yang mengukur berdasarkan SiO2/MgO. Tingkat kebasaan ini menentukan brick/ refractory/bata tahan api yang harus digunakan di dalam tungku (furnace), jika basisitas tinggi maka refractory yang digunakan juga sebaiknya mempunyai sifat basa agar slag (terak) tidak bereaksi dengan refractory yang akan menghabiskan lapisan refractory tersebut. Basisitas juga menentukan viscositas slag, semakin tinggi basisitas maka slag semakin encer dan mudah untuk dikeluarkan dari furnace. Namun basisitas yang terlalu tinggi juga tidak terlalu bagus karena difusi Oksigen akan semakin besar sehingga kehilangan Logam karena oksidasi terhadap logam juga semakin besar.
Gambar 1.6.. Kesetimbangan Metal-Slag
(Ket: Slag selalu berada di atas metal karena densitynya lebih rendah)
Secara umum proses pengolahan bijih nikel jalur pyrometallurgy dibagi dalam beberapa tahap seperti dalam diagram berikut:
Gambar 1.7. Diagram alir proses
1. Kominusi
Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga bisa terlepas dari bijihnya. Berbeda dengan pengolahan emas, dalam tahap kominusi untuk nikel ore ini hanya dibutuhkan ukuran maksimal 30 mm sehingga hanya dibutuhkan crusher saja dan tidak dibutuhkan grinder.
2. Drying
Drying atau pengeringan dibutuhkan untuk mengurangi kadar moisture dalam bijih. Biasanya kadar moisture dalam bijih sekitar 30-35 % dan diturunkan dalam proses ini dengan rotary dryer menjadi sekitar 23% (tergantung desain yang dibuat). Dalam rotary dryer ini, pengeringan dilakukan dengan cara mengalirkan gas panas yang dihasilkan dari pembakaran pulverized coal dan marine fuel dalam Hot Air Generator (HAG) secara Co-Current (searah) pada temperature sampai 200 C.
3. Calcining
Tujuan utama proses ini adalah menghilangkan air kristal yang ada dalam bijih,air kristal yang biasa dijumpai adalah serpentine (3MgO.2SiO2.2H2O) dan goethite (Fe2O3.H2O). Proses dekomposisi ini dilakukan dalam Rotary Kiln dengan tempetatur sampai 850 oC menggunakan pulverized coal secara Counter Current. Reaksi dekomposisi air kristal yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Serpentine
Reaksi dekomposisi dari serpentine adalah sebagai berikut:
3MgO.2SiO2.2H2O = 3 MgO + 2 SiO2 + 2 H2O
Reaksi ini terjadi pada temperatur 460-650 C dan tergolong reaksi endotermik. Pemanasan lebih lanjut MgO dan SiO2 akan membentuk forsterite dan enstatite yang merupakan reaksi eksotermik.
2 MgO + SiO2 = 2MgO.SiO2
MgO + SiO2 = MgO.SiO2
b. Goethite
Reaksi dekomposisi dari goethite adalah sebagai berikut:
Fe2O3.H2O = Fe2O3 + H2O
Reaksi ini terjadi pada 260C – 330C dan merupakan reaksi endotermik.
Di samping menghilangkan air kristal, pada proses ini juga biasanya didesain sudah terjadi reaksi reduksi dari NiO dan Fe2O3. Dalam teknologi Krupp rent, semua reduksi dilakukan dalam rotary kiln dan dihasilkan luppen. Sedangkan dalam technology Electric Furnace, hanya sekitar 20% NiO tereduksi secara tidak langsung dalam rotary kiln menjadi Ni dan 80% Fe2O3 menjadi FeO sedangkan sisanya dilakukan dalam electric furnace.
Produk dari rotary kiln ini disebut dengan calcined ore dengan kandungan moisture sekitar 2% dan siap dilebur dalam electric furnace.
4. Smelting
Proses peleburan dalam electric furnace adalah proses utama dalam rangkaian proses ini. Reaksi reduksi 80% terjadi secara langsung dan 20% secara tidak langsung pada temperature sampai 1650 C. Reaksi reduksi langsung yang terjadi adalah sebagai berikut:
NiO(l) + C(s) = Ni(l) + CO(g)
FeO(l) + C(s) = Fe(l) + CO(g)
Beberapa material yang mempunyai afinitas yang tinggi terhadap oksigen juga tereduksi dan menjadi pengotor dalam logam.
SiO2(l) + 2C(s) = Si(l) + 2CO(g)
Cr2O3(l) + 3C(s) = 2Cr(l) + 3CO(g)
P2O5(l) + 5C(s) = 2P(l) + 5CO(g)
3Fe(l) + C(s) = Fe3C(l)
Karbon disupplay dari Antracite (tergantung desain), dan reaksi terjadi pada zona leleh elektroda. CO(g) yang dihasilkan dari reaksi ini ditambah dengan CO(g) dari reaksi boudoard mereduksi NiO dan FeO serta Fe2O3 melalui mekanisme solid-gas reaction (reaksi tidak langsung):
NiO(s) + CO(g) = Ni(s) + CO2(g)
CoO(s) + CO(g) = Co(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) = Fe(s) + CO2(g)
Fe2O3(s) + CO(g) = 2FeO(s) + CO2(g)
Oksida stabil seperti SiO2, Cr2O3 dan P2O5 tidak tereduksi melalui reaksi tidak langsung. Sampai di sini Crude Fe-Ni sudah terbentuk dan proses sudah bisa dikatakan selesai.
Yield (recovery) dari nikel pada EAF dapat didekati seperti pada gambar berikut:
Gambar 1.8. Hubungan antara Fe yield dan Ni yield dalam EAF
Gambar 1.9. Hubungan antara Fe yield dan %Ni dalam Crude FeNi
Gambar 2.0. Diagram fasa biner Fe-Ni
Pada daerah interface (antar muka) Slag-Metal terjadi kesetimbangan sebagai berikut:
Si(l) + 2FeO(l) = 2Fe(l) + SiO2(l)
Si(l) + 2NiO(l) = 2Ni(l) + SiO2(l)
NiO(slag) + Fe(metal) = Ni(metal) + FeO(slag)
Sekali lagi basisitas sangat penting dalam kondisi ini, sebagai contoh proses yang didesain dengan basisitas 0,68 maka:
MgO = 0.68SiO2
MgO + SiO2 = 100%
0.68SiO2 + SiO2 = 100%
1.68SiO2 = 100% ®
SiO2 = 59.5% dan MgO = 40.5%
Korelasi antara slag melting point pada SiO2 59.5% dan MgO 40.5% diilustrasikan oleh diagram terner FeO-MgO-SiO2 dalam gambar 6 (diambil dari Slag Atlas, Verlagstahleisen, M.B.H., Duesseldorf, 1981 and I.J. Reinecke and H. Lagendikj, INFACON XI Conference Proceeding, 2007).
5. Refining
Pada proses ini yang paling utama adalah menghilangkan/memperkecil kandungan sulfur dalam crude Fe-Ni dan sering disebut Desulfurisasi. Dilakukannya proses ini berkaitan dengan kebutuhan proses lanjutan yaitu digunakannya Fe-Ni sebagai umpan untuk pembuatan Baja dimana baja yang bagus harus mengandung Sulfur maksimal 20 ppm sedangkan kandungan Sulfur pada Crude Fe-Ni masih sekitar 0,3% sehingga jika kandungan sulfur tidak diturunkan maka pada proses pembuatan baja membutuhkan kerja keras untuk menurunkan kandungan sulfur ini.
Proses ini dilakukan pada ladle furnace dengan agent sebagai berikut:
Tabel 1.9. Agent Untuk desulfurisasi
Sedangkan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CaC2 (S) + S = CaS (S) + 2C (Sat)
Na2CO3 + S + Si = Na2S + (SiO2) + CO
Na2Co3 + SiO2 = Na2O . SiO2 + CO2
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermik sehingga tidak membutuhkan pemanasan lagi pasca smelting.
Proses selanjutnya adalah converting, sebenarnya proses ini masih dalam bagian refining hanya untuk membedakan antara menurunkan sulfida dengan menurunkan pengotor lain seperti Si, P, Cr dan C sesuai dengan kebutuhan. Sedangkan prosesnya sama hanya saja reaksi lebih dominan oksidasi dari oksigen.
Si (l) + O2 (g) = SiO2 (l) ↔ SiO2 (l) + CaO (l) = CaO . SiO2 (l)
Cr (l) + 5O2 (g)= 2Cr2O3 (l)
4P (l)+ 5O2 (g)= 2P2O5 (l) ↔CaO (l)+P2O5 (l)= CaO. P¬2O5 (l)
C(l) + ½ O2 (g)= CO (g)
C(l) + O2 (g)= CO2 (g)
Tabel 2.0. Contoh Komposisi Crude Fe-Ni yang dihasilkan
2.10. Proses Pemurnian Nikel (Ni)
Proses pemurnian nikel diawali dengan pembakaran bijih nikel, kemudian dicairkan untuk proses reduksi dengan menggunakan arang dan bahan tambahan lain dalam sebuah dapur tinggi. Dari proses tersebut nikel yang didapat kurang lebih 99%. Jika hasil yang diinginkan lebih baik (tidak berlubang), proses pemurniannya dikerjakan dengan jalan elektrolisis di atas sebuah cawan tertutup dalam dapur nyala api. Reduktor yang digunakan biasanya mangan dan fosfor.
Bijih-bijih nikel dapat diklassifikasikan menjadi dua golongan :
Setelah bijih mengalami proses pendahuluan yang meliputi crushing drying, sintering, kemudian bijih diproses lanjut secara
a.Proses Pyrometallurgy
b.Proses Hydrometallurgy
-Proses Pyrometallurgy
Reduksi yang terjadi pada proses ini hanya sebagian dari besi saja yang dapat diikat menjadi terak, dan sebagian besar masih dalam bentuk ferro-nikel alloy.Dalam hal ini untuk memisahkan besi dari nikel pada reaksi peleburan tersebut ditambahkan beberapa bahan yang mengandung belerang (Gypsum atau Pyrite). Karena perbedaan daya ikat besi dan nikel terhadap oksigen dan belerang, sehingga proses ini didapatkan metal yaitu paduan Ni3S2 dan FeS dan sebagian besar besi dapat diterakkan.
Metal yang dihasilkan ini masih mengandung lebih dari 60 % Fe dan selanjatnya metal yang masih dalam keadaan cair terus diprosos lagi dalam konvertor. Proses-proses konvertor diberikan bahan tambah silikon untuk menterakkan oksida besi.Terak hasil konvertor ini masih mengandung nikel yang cukup tinggi,sehingga terak ini biasanya di proses ulang pada peleburan(Resmelting).Proses selanjutnya metal di panggang untuk memisahkan belerang.
Nikel oxide yang didapat dari pemanggangan selanjutnya di reduksi dengan bahan tambah arang (charcoal), sehingga didapat logam nikel.
Pada proses ini concentrat di leaching dengan larutan ammonia didalam autoclave dengan tekanan kurang lebih 7 atm (gauge)Tembaga, nikel dan cobalt terlarut kedalam larutan ammonia, reaksi yang terjadi :
Pada gambar 2.8 ditunjukkan diagram proses pemurnian bijih nikel dengan metoda pyrometallurgy.
Gambar 2.1. Proses Pemurnian Nikel
II.6. Pengolahan Bahan Galian Nikel
a) Hasil bijih yang ada dimasukan kedalam proses penghancuran sehingga mempunyai diameter 20 cm dan kemudian digiling sampai diameter 2 mm dengan kadar nikel 21 %.
Pemurnian untuk menghilangkan unsure belerang, silica, karbon, phaspor, chromium, dengan 2 tahap yaitu :
1. Menggunakan karbit dan bubuk soda sebagai bahan pembuang belerang.
2. Menggunakan bath (pemurnian karbon tinggi) yaitu ferro nikel cair dalam tanggul goyang (shaking conveyor) dengan dihambusi oksigen untuk membuang berbagai unsur yaitu chromium, karbon, silica, phaspor sehingga akan menghasilkan ferro nikel dengan kadar karbon rendah.
b) Hasil penambangan di Soroako mengandung nikel (saprolitie ore) tapi masih mengandung air 28%, kemudian direduksi untuk menghilangkan kadar air dan minyak yang diinjeksi dengan aliran listrik yang terputus – putus diatas panas dalam tanur, kemudian diberi belerang, dilebur dan didapatkan nikel kasar dengan kadar 25 % nikel dan dimurnikan dalam sebuah konvertor sehingga kadar nikelnya menjadi 75% nikel matte
BAB III
PENUTUP
3.1.Kesimpulan
Dari hasil pembuatan makalah mengenai Bahan Galian Nikel ini, bisa kita lihat dan simpulkan bagaimana proses awal terbentuknya (Genesa), kondisi geologi, tahap eksplorasi, tahap eksploitasi, keterdapatan, dan pengolahannya, serta informasi – informasi lainnya.
Manfaat dari bahan galian Nikel ini sangat banyak, sehingga sangat menarik minat para pengusaha – pengusaha untuk membuka pertambangan yang bergerak dibidang bahan galian Nikel. Didalam proses pertambangan bahan galian Nikel banyak hal yang harus kita ketahui, salah satunya mengenai dampak lingkungannya, sehingga pada saat kita melakukan proses penambangan tidak terjadi pencemaran lingkungan.
Dewasa ini pencemaran lingkungan sangat banyak terjadi, oleh perusahaan – perusahaan yang tidak bertanggung jawab dan tidak mengerti mengenai lingkungan. Maka tidak terlambat untuk kita menjaga lingkungan agar terbebas dari pencemaran –pencemaran limbah, dan pencemaran lainnya

Desigend by : Ashar-Antek Ashar-redland.blogspot.com